Услуги по настройке литьевых форм для промышленных поддонов: точные решения для глобальных складских и логистических нужд

Являясь основным упаковочным решением для мирового производства, логистики и сельского хозяйства, наша услуга по индивидуальному заказу поддонов обеспечивает высокоадаптивные складские и транспортные средства посредством профессиональной разработки литьевых форм. Специализируясь на комплексной настройке промышленных литьевых форм для поддонов, мы гарантируем, что каждый поддон соответствует строгим стандартам прочности, устойчивости к атмосферным воздействиям и индивидуальной функциональности, что дает компаниям возможность оптимизировать эффективность цепочки поставок и снизить эксплуатационные расходы.

I. Основные преимущества: три измерения, переопределяющие отраслевые стандарты

1. Возможность полной настройки сценария

• Гибкая адаптация размеров : поддержка разработки пресс-форм для поддонов с небольшими компонентами (500×300 мм) и больших поддонов для тяжелых условий эксплуатации (2000×1500 мм), с допуском на размеры, контролируемым в пределах ±0,5 мм.

• Проектирование структурного армирования :

▶ Встроенные реберные конструкции (расстояние между ≤100 мм) повышают грузоподъемность (статическая нагрузка ≤5 тонн, динамическая нагрузка ≤1,5 ​​тонны)

▶ Текстура противоскользящей поверхности (шероховатость поверхности Ra<1,6 мкм) сводит к минимуму риск соскальзывания груза.

▶ Устойчивость к низким температурам (обработка против хрупкости при -40 ℃ для применения в холодовой цепи)

2. Инновации в материалах и процессах

3. Комплексное управление проектами

• Технико-экономическое обоснование DFM : заранее выявляет структурные риски (например, недостаточный угол уклона, неравномерная толщина стенок), снижая затраты на пробную форму на 30 %.

• Интеллектуальное отслеживание производства : мониторинг температуры пресс-формы в режиме реального времени (±1 ℃) и давления впрыска (±5%), гарантируя выход с первого прохода ≥95%.

• Услуги на протяжении всего жизненного цикла : ежегодные пакеты обслуживания пресс-форм, круглосуточная замена изнашиваемых деталей.

II. Процесс настройки: эффективное сотрудничество от требования до поставки

1. Определение требований (1-3 рабочих дня)

• Техническое выравнивание: подтвердите размеры (допуск длины × ширины × высоты ± 0,3 мм), требования к нагрузке (параметры статической/динамической нагрузки) и условия использования (температура/влажность/химическое воздействие) с помощью 3D-чертежей/образцов.

• Рекомендации по материалам: Предоставьте 3 индивидуальных решения на основе стандартов ASTM (например, высокая износостойкость, устойчивость к низким температурам, экологически чистые варианты).

2. Разработка пресс-формы (20-45 рабочих дней)

• Структурное проектирование: оптимизирует положение ворот с помощью Moldflow, чтобы снизить риск сварных швов на 70 %.

• Производственный процесс: прецизионная пятиосевая обработка с ЧПУ (точность ±0,01 мм), термообработка ответственных компонентов (твердость HRC48-52).

3. Доставка и проверка

• Пробное тестирование пресс-формы: предоставляет отчет о 3D-сканировании (отклонение размеров ≤±0,1 мм) и видеоролики о нагрузочных испытаниях (1,5-кратная номинальная нагрузка выдерживается в течение 24 часов без деформации).

• Сертификация соответствия: выдает сертификаты CE, FDA, ISO 13485 (поддоны медицинского назначения) и другие соответствующие сертификаты.