** Причины изгиба в деталях, связанных с инъекциями и меры по исправлению положения **
Инъекционное формование является широко используемым производственным процессом для производства высоких пластиковых деталей. Тем не менее, деформация или изгиб в формованных компонентах остается постоянной проблемой, часто приводящей к функциональным сбоям, проблемам с сборкой или эстетическим дефектам. В этой статье рассматриваются основные причины изгиба в деталях, связанных с инъекциями, и предоставляет действенные решения для смягчения этих проблем.
### ** 1. Выбор материала и усадка анизотропия **
** Причины: **
- ** Несовместимые скорости усадки: ** Пластмассы, такие как полипропилен (PP) и акрилонитрил бутадиен, стирол (ABS), демонстрируют анизотропную усадку, что означает, что они неравномерно сокращаются по разным осям. Этот дисбаланс создает внутренние стрессы, что приводит к деформации.
- ** Проблемы с сушки материала: ** Поглощение влаги в гигроскопических материалах (например, PA66) генерирует пар во время литья, вызывая неровное охлаждение и остаточные напряжения.
- ** Содержание наполнителя: ** Переверное использование стеклянных волокон или наполнителей может изменить поведение усадки, так как волокна выравнивают преимущественно во время потока, создавая изменения направления жесткости.
** Среды: **
- ** Оптимизируйте выбор материала: ** Выберите полимеры с низкими скоростями усадки (например, POM) или смешивает, что усадка баланса и прочность.
- ** Правильная сушка: ** сухие материалы в соответствии со спецификациями производителя (например, 80–120 ° C в течение 2–4 часов для PA66).
- ** Управление ориентацией волокна: ** Регулируйте скорость впрыска и температуру плесени, чтобы минимизировать смещение волокна.
### ** 2. Дефекции дизайна плесени **
** Причины: **
- ** Неровное размещение затвора: ** Конструкции с одним воротом часто вызывают асимметричное наполнение, что приводит к дифференциальному охлаждению и изгибе.
- ** Плохое расположение системы охлаждения: ** Непоследовательное расстояние между градиентами температуры, что вызывает остаточные напряжения.
- ** Недостаточная вентиляция: ** захваченный воздух увеличивает давление впрыска, вызывая перепаки и деформацию.
** Среды: **
- ** Симметричная конструкция затвора: ** Используйте несколько ворот или краевых ворот вблизи толстых секций, чтобы обеспечить однородное заполнение.
- ** Оптимизированные каналы охлаждения: ** Каналы положения близко к критическим областям и баланс потока. Используйте конформное охлаждение для сложной геометрии.
- ** Улучшенная вентиляция: ** Добавьте вентиляционные отверстия рядом с линиями расставания и ядра для устранения воздушных карманов.
### ** 3. Несоответствие параметров процесса **
** Причины: **
- ** Чрезмерная скорость впрыска: ** Быстрое наполнение генерирует тепло сдвига, ускорение охлаждения в более тонких областях и создавая напряжение.
- ** Неправильное давление на упаковке/время: ** Недостаточная упаковка приводит к отметкам раковины, в то время как перепака индуцирует остаточные напряжения.
- ** Преждевременное охлаждение: ** Быстрое выброс до того, как части достигнут стабильной температуры, вызывает неравномерное сокращение.
** Среды: **
- ** Регулируйте параметры инъекции: ** Используйте более низкие скорости для толстых срезов и более высоких скоростей для тонких стен.
- ** Оптимизировать фазу упаковки: ** Применить 60–80% от максимального давления в течение 20–30% времени цикла.
- ** Время управления охлаждением: ** Убедитесь, что охлаждение длится в 1–2 раза более рекомендуемого цикла материала (например, 30–60 секунд для ABS).
### ** 4. Детальные недостатки дизайна **
** Причины: **
- ** Не однородная толщина стенки: ** Толстые секции охладно медленнее, создавая следы раковины и внутренние напряжения.
- ** острые углы: ** Концентрация стресса под углом повторного въезда способствует растрескиванию и деформации.
- ** Недостаток подкрепления: ** Тонкие стены без ребер или сжиганий подвержены деформации при нагрузке.
** Среды: **
- ** Постепенная толщина стенки переходы: ** Изменения толщины предела до <20%, чтобы обеспечить равномерное охлаждение.
- ** Филе и радиусы: ** Замените острые углы на радиусы (толщина 1–2 × стенка), чтобы уменьшить напряжение.
- ** Добавить структурные особенности: ** Включите ребра, сжигания или гофра, чтобы повысить жесткость без увеличения веса.
### ** 5. Дисбаланс температуры формы **
** Причины: **
- ** Поверхности холодной плесени: ** Быстрое затвердевание в локализованных областях нарушает усадку единообразии.
- ** Неисправность горячих бегунов: ** Неровное распределение расплава у горячих бегунов вызывает наполнение дисбалансов.
** Среды: **
- ** Регулируйте температуру пресс -формы: ** Используйте единицы контроля температуры (TCU) для поддержания последовательных поверхностей плесени (например, 80–120 ° C для ABS).
- ** Обновление горячих бегунов: ** Реализуйте системы, управляемые клапанами, чтобы сбалансировать расплавленный поток и уменьшить струю.
### ** 6. Обработка после срока **
** Причины: **
- ** Неправильное выброс: ** Грубое выбросы или чрезмерная сила деформируйте деформируемые особенности.
- ** Остаточные стрессы от отжига: ** Неполные методы лечения стресса приводят к задержке деформации.
** Среды: **
- ** Польские поверхности выброса: ** Используйте электрополированные булавки или вставки, чтобы уменьшить трение выброса.
- ** Контролируемый отжиг: ** Тепловые детали чуть ниже TG материала (например, 120 ° C для ПК), чтобы снять остаточные напряжения.
### **Заключение**
Изгибание в деталях, содержащих инъекцию, возникает из-за сложного взаимодействия свойств материала, выбора дизайна и параметров процесса. Решение этих проблем требует систематического подхода: оптимизировать сушку и выбор материала, уточнить охлаждение и стробирование плесени, корректировку условий обработки и перепроектирование компонентов для однородности. Сочетая теоретические знания с эмпирическим тестированием, производители могут значительно сократить боевые действия, обеспечивая высококачественные, размерные стабильные детали. Непрерывный мониторинг с помощью анализа потока плесени и встроенных датчиков еще больше усиливает прогнозирующие возможности, что делает Warpage управляемой проблемой в современных операциях на литье.
