Пять основных опасностей, вызванных чрезмерным повышением температуры у инъекционных формовочных машин: вызывает тепловую деформацию механизма, снижая вязкость масла, вызывая деформацию резиновых уплотнений, ускоряя окисление и ухудшение масла, а также уменьшает различие давления в воздухе.
Опасность 1: вызывая термическую деформацию механизма
Из -за различных коэффициентов теплового расширения движущихся частей в гидравлических компонентах, когда температура машины для формования инъекций слишком высока, зазор между движущимися частями будет уменьшаться, что приводит к тому, что они прилипают и неисправности, влияя на точность передачи гидравлической системы и приводя к плохим качеству компонентов.
Опасность 2: снижение вязкости масла
Чрезмерное повышение температуры машины для литья под давлением приведет к снижению вязкости масла, увеличению утечки и значительному снижению объемной эффективности насоса и общей эффективности системы. Из -за уменьшения вязкости масла масляная пленка с движущимися частями, такими как слайдные клапаны, становится все более тонкой и разбивается, увеличивает устойчивость к трению и вызывает ускоренное износ.
Опасность 3: вызывая деформацию резиновых уплотнений
Чрезмерное повышение температуры машины для формования под давлением приведет к деформированию резиновых уплотнений, ускоряет старение и отрыв, снижает производительность герметизации и срок службы и вызывает утечку.
Опасность 4: Ускорение окисления и ухудшения масла
Чрезмерное повышение температуры инъекционной формовочной машины ускорит окисление и ухудшение масла, вызывая осаждение асфальтовых веществ, сокращая срок службы гидравлического масла. Осажденные вещества будут блокировать демпфирующие отверстия и порты клапанов зазора, вызывая прикрепление клапанов давления, а не работать, вызывая удлинение металлических трубопроводов и даже разрыва.
Опасность 5: вызывая плохое качество рабочих компонентов
Чрезмерное повышение температуры машины для литья под давлением приведет к низкому качеству рабочих компонентов, причем растворенный воздух в нефтяном выходе, что приведет к кавитации, снижая рабочую производительность гидравлической системы. Идеальная рабочая температура гидравлической системы должна составлять от 45 градусов до 50 градусов, поскольку гидравлическая система разработана на основе выбранной вязкости нефти, но вязкость будет изменяться при температуре масла, тем самым влияя на рабочие элементы в системе, таких как цилиндры и гидравлические клапаны, снижая точность контроля и чувствительность. Для точных машин для формования впрыска эта проблема еще более серьезна. В то же время чрезмерная температура ускорит старение уплотнений и заставит их затвердеть и трещиться; При низких температурах потребление энергии для обработки будет высоким, что приведет к снижению рабочей скорости. Следовательно, очень необходимо внимательно следить за рабочей температурой гидравлического масла. Причины высокой температуры масла разнообразны, но в основном они являются результатом разломов нефтяных цепи или отказа системы охлаждения.
Методы лечения
(1) В соответствии с различными требованиями нагрузки часто проверяйте и отрегулируйте давление рельефного клапана, чтобы сделать его правильно.
(2) Выберите гидравлическое масло разумно, особенно вязкость масла. Если позволяют условия, используйте более низкую вязкость, чтобы уменьшить потерю трения.
(3) Улучшите условия смазки движущихся частей, чтобы уменьшить потерю трения, что полезно для уменьшения рабочей нагрузки и уменьшения генерации тепла.
(4) Улучшить качество сборки и самоуспособность гидравлических компонентов и гидравлических систем, строго контролируют клиренс спаривающихся частей и улучшают условия смазки. Используйте герметизирующие материалы с низким коэффициентом трения и улучшите структуру герметизации, чтобы уменьшить начальную силу гидравлического цилиндра, тем самым уменьшая тепло, генерируемое потерей механического трения.
(5) При необходимости добавьте охлаждающее устройство.
Выбор
Вообще говоря, клиенты в индустрии литья инъекции, которые в течение длительного времени занимаются бизнесом, в основном способны судить и выбрать соответствующую машину для литья инъекции для производства самостоятельно. Однако в некоторых случаях клиентам может понадобиться помощь производителя, чтобы решить, какую спецификацию машины для формования впрыжевания использовать, или даже клиент может иметь только образцы или идеи продукта, а затем спросить производителя, может ли машина создать ее или какая модель более подходит.
Кроме того, некоторые специальные продукты могут потребовать специальных устройств, таких как аккумуляторы, закрытые петли, сжатие инъекций и т. Д., Для более эффективного производства. Таким образом, как определить соответствующую машину для формования впрыска для производства является чрезвычайно важной проблемой. Следующая информация предоставлена для ссылки на читателей.
Как правило, важные факторы, влияющие на выбор машин для литья под давлением, включают плесени, продукты, пластики, требования к литью и т. Д. Следовательно, перед выбором необходимо собирать или иметь следующую информацию:
Размеры плесени (ширина, высота, толщина), вес, специальные конструкции и т. Д.;
Типы и количества используемых пластмасс (отдельный сырье или множественные пластмассы);
Размеры внешнего вида (длина, ширина, высота, толщина) и вес инъекционных формованных продуктов; Требования к формированию, такие как качественные условия и скорость производства и т. Д.
После получения вышеуказанной информации вы можете выполнить следующие шаги, чтобы выбрать соответствующую машину для литья под давлением:
1. Выберите правильный тип: тип машины и серии определяются продуктом и пластиком. Поскольку существует много типов машин для формования впрыска, необходимо сначала правильно определить, какую машину для формования впрыска или серии следует использовать для производства этого продукта, таких как общие термопластичные материалы или бакелитовое сырье или сырье для животных, однократный, двойной цвет, многоцветный, ламинированный или смешанный цвет и т. Д. Кроме того и т. д., а соответствующая серия должна быть выбрана для производства.
2. Установите хорошо: «Большое столбное внутреннее расстояние», «толщина плесени», «Минимальный размер плесени» и «размер плесени» машины определяются размером плесени, чтобы подтвердить, может ли форма подходить.
Ширина и высота формы должны быть меньше или, по крайней мере, на одну сторону меньше, чем «большое расстояние»;
Ширина и высота формы должны находиться в пределах диапазона размера плесени;
Толщина формы должна быть между толщиной плесени инъекционной формовочной машины;
Ширина и высота формы должны соответствовать рекомендуемому минимальному размеру плесени машины для литья под давлением, и недопустимо быть слишком малым;
3. Достибель: «ход выброса» и «поддержка» формы определяются плесенью и готовым продуктом, чтобы гарантировать, что готовый продукт может быть удален.
Стал выброса должен быть как минимум вдвое выше высоты готового продукта в направлении выброса, и он должен включать длину литника;
Инсульт поддержки должен быть достаточным, чтобы вытащить готовый продукт;
4. Заблокировано: «запорная сила» в тоннах определяется продуктом и пластиком.
Когда сырье впрыскивается в полость пресс -формы под высоким давлением, генерируется сила зажима, поэтому блокировка блока формовой машины для инъекции должна обеспечить достаточную «запорную силу», чтобы предотвратить открытие формы. Расчет требования к силе блокировки заключается в следующем:
Площадь проекции готового продукта в направлении выброса рассчитывается по измерениям внешнего вида готового продукта;
Сила зажима = площадь проекции готового продукта в направлении выброса (см2) × количество полостей плесени × Внутреннее давление формы (кг/см2);
Внутреннее давление зависит от сырья, обычно занимая 350-400 кг/см2;
Сила блокировки машины должна быть больше, чем сила зажима, и, чтобы быть на безопасной стороне, сила блокировки машины обычно должна быть более чем в 1,17 раза больше силы зажима;
На этом этапе спецификации зажимного блока были предварительно определены, и тоннаж типа машины был примерно определен. Затем должны быть выполнены следующие шаги, чтобы подтвердить, какой блок впрыска имеет диаметр винта, который более подходит для необходимых условий.
5. Включите полностью: требуется «объем впрыска» и соответствующий «диаметр винта» определяется весом готового продукта и количеством полостей плесени.
Вес готового продукта необходимо учитывать при расчете объема впрыска;
Для стабильности объем впрыска должен быть в 1,35 раза больше готового продукта, то есть вес готового продукта должен быть в пределах 75% от объема впрыска;
6. Вставьте хорошо: такие условия, как «коэффициент винтовой сжатия» и «давление впрыска», определяются пластиком. Некоторые инженерные пластмассы требуют более высокого давления впрыска и соответствующей конструкции винтового сжатия для достижения лучших эффектов литья. Следовательно, при выборе винта необходимо также рассмотреть требования к давлению впрыска и сжатия, чтобы обеспечить лучшую впрыск готового продукта.
Как правило, винт меньшего диаметра может обеспечить более высокое давление впрыска. Как показано на рисунке «Машина для формования вертикальной инъекции»
7. Включите быстро: и подтверждение «скорости впрыска».
Некоторые готовые продукты требуют высокой скорости впрыска и быстрой инъекции для достижения стабильного литья. Например, ультратонкие продукты. В этом случае может потребоваться подтвердить, достаточны ли скорость впрыска и скорость впрыска машины, и необходимо ли быть оснащенным с помощью накопления давления, контроля с замкнутым контуром и т. Д. Как правило, при тех же условиях, винт, который может обеспечить более высокую скорость впрыска, обычно имеет более низкую скорость впрыска, в то время как винт, который может обеспечить более низкое давление впрыска, обычно имеет более высокую скорость впрыска. Следовательно, при выборе диаметра винта необходимо учитывать объем впрыска, давление впрыска и скорость впрыска (скорость впрыска) и выбрать по перекрестному сравнению.
Кроме того, для синхронизации и составных действий также может быть принят многопроцестный дизайн, чтобы сократить время формования.
После прохождения вышеуказанных этапов, в принципе, может быть определена подходящая модель для литья под давлением, которая соответствует требованиям. Тем не менее, некоторые специальные проблемы также могут быть рассмотрены снова, в том числе:
Проблемы сопоставления размера:
В некоторых особых ситуациях плесень или продукт клиента могут иметь небольшой объем плесени, но большой объем впрыска или большой объем плесени, но небольшой объем впрыска. В таких случаях предварительно установленные стандартные спецификации производителя могут не соответствовать требованиям клиента, а «сопоставление размеров» должно быть выполнено, то есть «большая стена, небольшая инъекция» или «небольшая стена, большая инъекция». Термин «большая стена, небольшая впрыска» означает использование исходного стандартного блока плесени с меньшим впрыском винтом, в то время как «небольшая стена, большая впрыска» означает использование исходного стандартного блока плесени с большим инъекционным винтом. Конечно, в комбинации также может быть разница в нескольких оценках.
Концепция быстрых машин или высокоскоростных машин:
В практических приложениях все больше и больше клиентов будут просить приобрести так называемые «высокоскоростные машины» или «быстрые машины». Вообще говоря, их цели являются не только требованиями самого продукта, но и для сокращения цикла литья, увеличения выработки за единицу времени и тем самым снизить производственные затраты и повысить конкурентоспособность. Обычно, чтобы достичь вышеуказанных целей, есть несколько подходов:
