Пять основных опасностей, вызванных чрезмерным повышением температуры термопластавтоматов: термическая деформация оборудования, снижение вязкости масла, деформация резиновых уплотнений, ускорение окисления и порчи масла, а также снижение перепада давления воздуха.
Опасность 1: вызвать термическую деформацию оборудования.
Из-за различных коэффициентов теплового расширения движущихся частей в гидравлических компонентах, когда температура термопластавтомата слишком высока, зазор между движущимися частями уменьшается, что приводит к их залипанию и неисправности, что влияет на точность передачи гидравлической системы и приводит к плохому качеству работы компонентов.
Опасность 2: Снижение вязкости масла.
Чрезмерное повышение температуры термопластавтомата приведет к снижению вязкости масла, увеличению утечек, а также к значительному снижению объемного КПД насоса и общего КПД системы. Из-за снижения вязкости масла масляная пленка движущихся частей, таких как золотниковые клапаны, становится тоньше и разрушается, увеличивая сопротивление трения и вызывая ускоренный износ.
Опасность 3: Деформация резиновых уплотнений.
Чрезмерное повышение температуры термопластавтомата приведет к деформации резиновых уплотнений, что приведет к ускорению старения и выхода из строя, снижению эффективности уплотнения и срока службы, а также к возникновению утечек.
Опасность 4: Ускорение окисления и порчи масла.
Чрезмерное повышение температуры литьевой машины ускорит окисление и порчу масла, что приведет к осаждению асфальтовых веществ и сокращению срока службы гидравлического масла. Осажденные вещества заблокируют демпфирующие отверстия и порты клапанов щелевого типа, что приведет к заклиниванию и неработоспособности напорных клапанов, что приведет к удлинению и изгибу металлических трубопроводов или даже разрыву.
Опасность 5: Причинение плохого рабочего качества компонентов.
Чрезмерное повышение температуры термопластавтомата приведет к ухудшению качества работы компонентов с выходом растворенного в масле воздуха, что приведет к кавитации, снижающей рабочие характеристики гидравлической системы. Идеальная рабочая температура гидравлической системы должна составлять от 45 до 50 градусов, поскольку гидравлическая система спроектирована на основе выбранной вязкости масла под давлением, но вязкость будет меняться в зависимости от температуры масла, тем самым влияя на рабочие элементы системы, такие как цилиндры и гидравлические клапаны, снижая точность управления и чувствительность реакции. Для прецизионных термопластавтоматов эта проблема еще более серьезна. В то же время чрезмерная температура ускорит старение уплотнителей, приведет к их затвердеванию и растрескиванию; при низких температурах энергозатраты на обработку будут высокими, из-за чего скорость работы снизится. Поэтому очень необходимо внимательно следить за рабочей температурой гидравлического масла. Причины высокой температуры масла разнообразны, но чаще всего они возникают из-за неисправностей масляного контура или выхода из строя системы охлаждения.
Методы лечения
(1) В соответствии с различными требованиями к нагрузке часто проверяйте и регулируйте давление предохранительного клапана, чтобы оно было правильным.
(2) Выбирайте гидравлическое масло разумно, особенно учитывая его вязкость. Если позволяют условия, используйте более низкую вязкость, чтобы уменьшить потери на трение.
(3) Улучшите условия смазки движущихся частей, чтобы уменьшить потери на трение, что способствует снижению рабочей нагрузки и уменьшению выделения тепла.
(4) Улучшите качество сборки и точность гидравлических компонентов и гидравлических систем, строго контролируйте зазор сопрягаемых деталей и улучшайте условия смазки. Используйте уплотнительные материалы с низким коэффициентом трения и улучшите конструкцию уплотнения, чтобы уменьшить пусковую силу гидроцилиндра, тем самым уменьшая тепло, выделяемое из-за потерь на механическое трение.
(5) При необходимости добавьте охлаждающее устройство.
Выбор
Вообще говоря, клиенты в сфере литья под давлением, которые работают в этом бизнесе в течение длительного времени, в большинстве случаев способны самостоятельно оценить и выбрать подходящую машину для литья под давлением для производства. Однако в некоторых случаях клиентам может потребоваться помощь производителя, чтобы решить, какую спецификацию машины для литья под давлением использовать, или даже у клиента могут быть только образцы или идеи продукта, а затем спросить производителя, может ли машина производить его или какая модель более подходит.
Кроме того, для более эффективного производства некоторых специальных продуктов могут потребоваться специальные устройства, такие как аккумуляторы, замкнутые контуры, инжекционное сжатие и т. д. Таким образом, как определить подходящую для производства термопластавтоматную машину, является чрезвычайно важным вопросом. Следующая информация предоставлена для ознакомления читателей.
Как правило, к важным факторам, влияющим на выбор термопластавтоматов, относятся формы, изделия, пластмассы, требования к формованию и т. д. Поэтому, прежде чем сделать выбор, необходимо собрать или иметь следующую информацию:
Размеры пресс-формы (ширина, высота, толщина), вес, особая конструкция и т. д.;
Типы и количество используемых пластиков (одиночный материал или несколько пластиков);
Внешний вид габаритов (длина, ширина, высота, толщина) и вес литьевых изделий; требования к формованию, такие как условия качества и скорость производства и т. д.
После получения вышеуказанной информации вы можете выполнить следующие шаги, чтобы выбрать подходящую термопластавтомат:
1. Выберите правильный тип: тип и серия машины определяются продуктом и пластиком. Поскольку существует много типов машин для литья под давлением, необходимо сначала правильно определить, какую машину или серию для литья под давлением следует использовать для производства этого продукта, например, обычные термопластические материалы или бакелитовое сырье или ПЭТ-сырье, одноцветные, двухцветные, многоцветные, ламинированные или смешанные цвета и т. д. Кроме того, для производства некоторых продуктов требуется высокая стабильность (замкнутый контур), высокая точность, сверхвысокая скорость впрыска, высокое давление впрыска или быстрое производство (многоконтурное производство) и т. д., и для производства должна быть выбрана соответствующая серия.
2. Хорошо подходит: «большое внутреннее расстояние колонны», «толщина формы», «минимальный размер формы» и «размер пластины формы» машины определяются размером формы, чтобы подтвердить, подходит ли форма.
Ширина и высота формы должны быть меньше или хотя бы на одну сторону меньше «внутреннего расстояния большой колонны»;
Ширина и высота формы должны находиться в пределах размера плиты формы;
Толщина формы должна быть между толщиной формы литьевой машины;
Ширина и высота формы должны соответствовать рекомендуемому минимальному размеру формы для литьевой машины, и недопустимо, чтобы она была слишком маленькой;
3. Достижимость: «Ход выталкивания» и «Ход опоры» формы определяются формой и готовым изделием, чтобы гарантировать возможность удаления готового изделия.
Ход выброса должен быть как минимум в два раза больше высоты готового изделия в направлении выброса и включать длину литника;
Ход опоры должен быть достаточным, чтобы вытолкнуть готовый продукт;
4. Зафиксировано: «Усилие фиксации» в тоннах определяется продуктом и пластиком.
Когда сырье впрыскивается в полость формы под высоким давлением, создается зажимное усилие, поэтому блокировочный узел термопластавтомата должен обеспечивать достаточную «фиксирующую силу», чтобы предотвратить открытие формы. Расчет требуемой силы запирания выглядит следующим образом:
Площадь проекции готового изделия в направлении выброса рассчитывают по внешним размерам готового изделия;
Усилие зажима = площадь выступа готового изделия в направлении выброса (см2) × количество полостей формы × внутреннее давление формы (кг/см2);
Внутреннее давление варьируется в зависимости от сырья и обычно составляет 350-400 кг/см2;
Сила блокировки машины должна быть больше, чем сила зажима, и в целях безопасности сила блокировки машины обычно должна превышать силу зажима более чем в 1,17 раза;
На этом этапе предварительно определены характеристики зажимного узла и примерно определен тоннаж типа машины. Затем необходимо выполнить следующие действия, чтобы подтвердить, какой инжекторный узел имеет диаметр шнека, более подходящий для требуемых условий.
5. Полный впрыск: необходимый «объем впрыска» и соответствующий «диаметр шнека» определяются весом готового продукта и количеством полостей формы.
При расчете объема впрыска необходимо учитывать вес готового продукта;
Для стабильности объем впрыска должен быть в 1,35 раза больше веса готового продукта, то есть вес готового продукта должен находиться в пределах 75% объема впрыска;
6. Тщательно впрыскивайте: такие условия, как «степень сжатия винта» и «давление впрыска», определяются пластиком. Некоторые конструкционные пластмассы требуют более высокого давления впрыска и соответствующей степени сжатия шнека для достижения лучших эффектов формования. Поэтому при выборе шнека следует также учитывать требования к давлению впрыска и степени сжатия, чтобы обеспечить лучший впрыск готового продукта.
Как правило, винт меньшего диаметра может обеспечить более высокое давление впрыска. Как показано на рисунке «Вертикальная литьевая машина».
7. Быстро впрыскивайте: и подтверждение «скорости впрыска».
Некоторые готовые изделия требуют высокой скорости впрыска и быстрого впрыска для достижения стабильного формования. Например, ультратонкие изделия. В этом случае может возникнуть необходимость подтвердить, достаточны ли скорость впрыска и скорость впрыска машины, а также необходимо ли оборудовать ее аккумулятором давления, системой управления с обратной связью и т. д. Как правило, при одних и тех же условиях шнек, который может обеспечить более высокое давление впрыска, обычно имеет более низкую скорость впрыска, тогда как шнек, который может обеспечить более низкое давление впрыска, обычно имеет более высокую скорость впрыска. Следовательно, при выборе диаметра шнека необходимо учитывать объем впрыска, давление впрыска и скорость впрыска (скорость впрыска) и выбирать их методом перекрестного сравнения.
Кроме того, можно использовать многоконтурную конструкцию для синхронизации и объединения действий, чтобы сократить время формования.
Пройдя вышеописанные шаги, в принципе, можно определить подходящую термопластавтомат, отвечающую предъявляемым требованиям. Однако, возможно, потребуется еще раз рассмотреть некоторые специальные вопросы, в том числе:
Проблемы с соответствием размеров:
В некоторых особых ситуациях форма или изделие заказчика может иметь небольшой объем формы, но большой объем впрыска, или большой объем формы, но небольшой объем впрыска. В таких случаях заранее установленные производителем стандартные характеристики могут не соответствовать требованиям заказчика, и необходимо выполнить «подбор размеров», то есть «большая стенка, малый впрыск» или «маленькая стенка, большой впрыск». Термин «большая стенка, малый впрыск» означает использование оригинальной стандартной формы с меньшим шнеком для впрыска, тогда как «малая стенка, большой впрыск» означает использование исходной стандартной формы с шнеком для впрыска большего размера. Конечно, в комбинации может быть и разница в несколько сортов.
Понятие быстрых машин или высокоскоростных машин:
В практическом применении все больше и больше клиентов будут просить приобрести так называемые «высокоскоростные машины» или «быстрые машины». Вообще говоря, их целью является не только удовлетворение требований самого продукта, но и сокращение цикла формования, увеличение производительности в единицу времени и тем самым снижение производственных затрат и повышение конкурентоспособности. Обычно для достижения вышеперечисленных целей существует несколько подходов:
