Появление дефектов коротких выстрелов в процессе литья под давлением является одной из общих проблем, связанных с процессом, что может привести к недостаточной прочтке продукта, эстетическим дефектам или даже сделать продукт непригодным для использования. Причины дефектов коротких выстрелов могут быть проанализированы из нескольких аспектов, включая свойства материала, структуру плесени, оборудование и параметры процесса.
I. Анализ возможных причин дефектов коротких выстрелов
1. Материальные факторы
Плохой поток материала: индекс потока низкого расплава (MFI) может затруднить для пластика полностью заполнить полость пресс -формы.
Высокое содержание влаги: чрезмерная влажность в материале может испаряться при высоких температурах, влияя на производительность заполнения.
Чрезмерное содержание наполнителя: высокие уровни наполнителей, такие как стеклянные волокна, могут снизить поток материала.
2. Проблемы конструкции структуры пресс -формы
Неправильное местоположение затвора: плохо расположенные ворота могут привести к длинным путям потока и повышению сопротивления расплава, что влияет на производительность заполнения.
Недостаточный размер бегуна или затвора: Маленькие Размеры бегуна или затвора могут ограничить скорость потока и передачу давления расплава.
Плохое вентиляция: неадекватная вентиляция может улавливать воздух в полости формы, создавая воздушные карманы, которые препятствуют заполнению.
Неправильный контроль температуры плесени: низкая температура плесени может ускорить охлаждение, что может повлиять на полноту наполнения.
3. Факторы инъекционной формованной машины
Недостаточное давление впрыска: давление может быть недостаточно высоким, чтобы толкнуть расплав, чтобы полностью заполнить полость пресс -формы.
Медленная скорость впрыска: расплав может преждевременно охлаждать во время потока, что приводит к неполному наполнению.
Неправильная настройка винтового обратного давления: это может повлиять на однородность пластизации и стабильность инъекции.
Недостаточная подача материала. Отсутствие предложения расплава может предотвратить полное заполнение.
4. Неправильные настройки параметров процесса
Низкая температура ствола: пластик может не таять достаточно, что приводит к плохой поток.
Чрезмерное время охлаждения: продукт может начать остыть и затвердевать до завершения заполнения.
Недостаточное давление на удержание или время: это может эффективно компенсировать усадку, что приведет к локализованным дефектам коротких выстрелов.
5. Факторы структуры продукта
Значительные изменения толщины стенки: области с тонкими стены быстро охлаждают, что затрудняет течь расплав в более толстые срезы.
Сложная структура или области мертвого конца: поток расплава может быть затруднена, создавая заполняющие слепые пятна.
II Рекомендации по решениям и оптимизации
1. Решения, связанные с материалом
При необходимости выберите материалы с лучшей поток и рассмотрите об изменении сортов материала.
Тщательно сухие гигроскопические материалы (например, Пенсильвания, ПК).
Управляйте доли наполнителей, чтобы убедиться, что они не отрицательно влияют на основные свойства обработки.
2. Улучшения плесени
Оптимизируйте местоположения и числа, чтобы сократить пути потока.
Увеличьте размеры бегуна и затвора, чтобы снизить сопротивление потоку.
Улучшите систему вентиляции, добавив вентиляционные слоты или вакуумные устройства.
Распространение каналов охлаждения разместите, чтобы обеспечить равномерную и контролируемую температуру пресс -формы.
3. Регулировка оборудования
Увеличьте давление впрыска и скорость для повышения возможностей заполнения.
Отрегулируйте винтовое обратное давление, чтобы улучшить качество пластификации.
Обеспечить достаточное количество материалов, чтобы избежать нехватки.
4. Оптимизация процесса
Поднимите температуру ствола, чтобы улучшить расплавленную плату.
Сократить время охлаждения и продлить время и величину удержания, чтобы компенсировать усадку.
Используйте многоэтапную технологию впрыска для контроля скорости впрыска и давления на этапах.
5. Оптимизация дизайна продукта
Избегайте резких изменений толщины стенки и используйте переходные структуры.
Для сложных структурированных областей рассмотрите возможность добавления вспомогательных ворот или использования технологии последовательного управления.
6. Мониторинг процесса и анализ данных
Введите онлайн -системы мониторинга, чтобы отслеживать изменения давления и температуры во время процесса литья под давлением в режиме реального времени.
Используйте программное обеспечение для моделирования CAE (например, Moldflow) для анализа потока, чтобы заранее предсказать риски с коротким выстрелом и оптимизировать решения.
