PA66 + GF30 Пресс-форма для литья под давлением

I. Предварительная обработка материала

PA66 обладает сильным водопоглощением. Влага может вызвать гидролиз во время процесса литья под давлением, снижая эксплуатационные характеристики изделий и вызывая такие дефекты, как пузырьки и серебряные полосы. Поэтому перед формованием необходимо провести достаточную сушку. Рекомендуется использовать доменную печь для сушки при температуре 100–120 ℃ в течение 2–4 часов или бункерного типа с циркуляцией горячего воздуха для сушки при той же температуре в течение 3 часов и вакуумную печь для сушки при 100–120 ℃ в течение 3 часов. Для обеспечения хорошего формовочного эффекта максимальное содержание влаги в материале должно поддерживаться на уровне ниже 0,03%.

II. Контроль температуры литья под давлением

1. Температура ствола :

Температура ствола должна быть точно установлена ​​в соответствии со свойствами материала, обычно разделенного на три секции. Температура передней секции контролируется на уровне 250–260 ℃, средней секции 260–285 ℃ и секции сопла 270–285 ℃. Более высокая температура помогает материалу плавиться равномерно и снижает сопротивление текучести, но слишком высокая температура приведет к деградации стекловолокна и ухудшит характеристики продукта, поэтому ее необходимо строго контролировать.

2. Температура формы :

Температура пресс-формы оказывает существенное влияние на качество продукции. Обычно рекомендуется контролировать температуру 70–100 ℃. Более высокая температура формы может улучшить текучесть расплава, уменьшить внутренние напряжения и улучшить качество поверхности изделия и точность размеров. Если температура формы слишком низкая, расплав будет остывать слишком быстро, что может вызвать такие проблемы, как короткие пробоины и явные линии сварки; если температура слишком высока, цикл формования продлится.

III. Давление и скорость впрыска

1. Давление впрыска :

Давление впрыска следует регулировать в соответствии с конструкцией изделия и толщиной стенок, обычно оно находится в диапазоне 80–150 МПа. Достаточное давление может гарантировать, что материал быстро и равномерно заполнит всю полость. Тонкостенные изделия требуют более высокого давления, тогда как толстостенные изделия могут иметь соответственно более низкое давление. В то же время давление выдержки (40–90 МПа) и время выдержки должны быть установлены разумно, чтобы компенсировать изменение объема, вызванное усадкой при охлаждении, и предотвратить появление следов усадки продукта.

2. Скорость впрыска :

Скорость впрыска обычно регулируют в пределах 0,1–0,2 МПа. Слишком высокая скорость может привести к невозможности своевременного выпуска воздуха и образованию пузырьков; слишком низкая скорость приведет к неравномерному охлаждению расплава в полости, что повлияет на качество формования. Для продуктов со сложной структурой можно использовать многоступенчатую скорость впрыска для оптимизации эффекта наполнения.

IV. Контроль обратного давления

Противодавление обычно поддерживается на уровне около 5–15 МПа. Соответствующее противодавление может сделать расплав пластика более плотным, улучшить качество пластификации и улучшить качество поверхности продукта. Однако чрезмерно высокое противодавление приведет к увеличению энергопотребления, повышению температуры расплава и даже к деградации материала, поэтому его необходимо тщательно регулировать.