Профессиональная электродрель с двухцветной формой.

Кастомизация литьевой формы для двухцветного корпуса сверла: практические решения и реализация результатов

Как фабрика с многолетним опытом производства пресс-форм для литья под давлением, мы накопили богатый практический опыт в проектах двухцветных корпусов сверл. Корпус сверла должен сочетать удобство захвата, прочность конструкции и точность двухцветного склеивания, что делает его типичной проблемой при индивидуальной настройке двухцветной литьевой формы. В этой статье, объединяющей реальные проекты, разбивается весь процесс настройки на основе логики «Проблема-Анализ-Решение-Результат» и предоставляются практические технические ссылки.

I. Основные проблемы: «болевые точки» в изготовленных на заказ двухцветных формах для корпусов сверл

При изготовлении двухцветных корпусов сверл мы часто сталкиваемся с тремя основными проблемами, которые напрямую влияют на качество продукции и эффективность производства:

1. Дефекты двухцветного склеивания

Поверхность склеивания двух пластиков (например, твердого АБС-пластика и мягкого ТПЭ) склонна к образованию трещин и расслоению, а прочность соединения недостаточна, чтобы выдерживать вибрацию электродрелей во время работы.

2. Дисбаланс между точностью и сроком службы.

Корпуса сверл имеют строгие требования к точности отверстий (±0,02 мм) и должны обеспечивать срок службы 500 000 циклов формования, что затрудняет баланс между выбором материала формы и точностью обработки.

3. Низкая эффективность доставки и пробной формы.

Клиенты чувствительны к срокам доставки. В традиционных процессах настройки трудоемкие этапы, такие как стыковка чертежей, стандартная адаптация, а также тестирование и регулировка пресс-формы T1, часто задерживают планы массового производства.

II. Анализ проблемы: анализ первопричин и ключевых факторов, влияющих на ситуацию

1. Технический аспект

Двухцветное впрыскивание требует точного контроля последовательности заливки и разницы температур двух расплавов. Нерациональное расположение литников пресс-формы и колебания температуры горячеканальных каналов напрямую вызывают дефекты склеивания; сложная полость корпуса сверла склонна к улавливанию газа, а отклонения позиционирования при переключении двух цветов легко приводят к проблемам с точностью.

2. Стандарт и инструментальный аспект

Заказчики предоставляют чертежи в различных форматах (STP, STEP, X_T и т.д.). Неспособность унифицировать стандарты пресс-форм (DEM, HASCO, MISUMI, Modebao) может привести к плохой взаимозаменяемости деталей. Отсутствие совместной оптимизации программного обеспечения для проектирования и неадекватное моделирование Moldflow приводят к повторным корректировкам во время испытаний пресс-формы.

3. Цепочка поставок и аспект доставки

Выбор материала пресс-формы, совместимость материалов для литья, а также защита упаковки и транспортировки напрямую влияют на срок службы пресс-формы и качество доставки. Неконтролируемые циклы испытаний и регулировки пресс-форм Т1 имеют тенденцию сокращать последующее время массового производства.

III. Индивидуальные решения: полный технологический и управленческий контроль

1. Предварительная унификация чертежей и стандартов

После получения чертежей клиента мы сначала обрабатываем их совместно с помощью четырех программ: NX, CAD, PROE и SOLIDWORKS. Он поддерживает плавное преобразование таких форматов, как STP, STEP, X_T, DWG и DXF, для устранения потенциальных проблем с допусками чертежей. Стандарты пресс-форм адаптируются к потребностям клиентов: стандарты HASCO и MISUMI предпочтительны для экспортных заказов, а стандарты DEM и Modebao используются для внутренних заказов, чтобы обеспечить универсальность деталей и снизить последующие затраты на техническое обслуживание.

2. Прецизионный выбор материала (с таблицей)

В сочетании с условиями работы корпусов сверл выбор материалов пресс-форм и материалов для литья осуществляется следующим образом, обеспечивая баланс между точностью, сроком службы и стоимостью:

3. Проектирование пресс-форм и оптимизация процессов

Moldflow используется для моделирования пути двухцветного заполнения, оптимизации компоновки ворот и системы вентиляции: для основных ворот выбраны погружные шиберы, для второстепенных ворот выбраны веерные шиберы (угол раскрытия 35°), а на двухцветной склеиваемой поверхности добавлены вентиляционные канавки толщиной 0,02 мм. Горячий канал использует ПИД-регулирование с обратной связью, а отклонение температуры горячих сопел для двух материалов контролируется в пределах ± 2 ℃. Система охлаждения формы спроектирована по зонам, а теплопроводность усиливается в местах вставок из бериллиевой меди, чтобы обеспечить равномерное охлаждение и уменьшить коробление.

4. Доставка и пробный контроль пресс-формы

Условия поставки принимаются EXW. После антикоррозийной обработки форма упаковывается в индивидуальный деревянный ящик (со встроенной противоударной пеной и влагозащитным веществом), чтобы избежать повреждений при транспортировке. Стандартный цикл поставки составляет 45-60 дней (включая проектирование, обработку и тестирование пресс-формы), а срочные заказы могут быть сокращены до 38 дней. Время испытания пресс-формы Т1 составляет 48 часов при 500 последовательных испытаниях пресс-формы. Точность размеров, прочность двухцветного соединения и качество внешнего вида проверяются одновременно, а после прохождения теста предоставляется подробный отчет об испытаниях.

IV. Пользовательские результаты: эффекты реализации на основе данных

Благодаря вышеупомянутым решениям проект двухцветного корпуса сверла достиг трех основных результатов, получив признание клиентов:

1. Повышение уровня квалификации продукции

Уровень квалификации двухцветного склеивания увеличился с 78% до 99,2%, что полностью исключило дефекты заусенцев и расслоений. Прочность сцепления достигла 1,8 Н/мм², что соответствует требованиям к вибрации электрических дрелей.

2. Оптимизированная пресс-форма и эффективность производства.

Срок службы пресс-формы достиг 550 000 циклов, превысив ожидаемые 10%; количество испытаний и наладок пресс-форм Т1 было сокращено с 3 до 1, цикл массового производства был сокращен на 15%, а время изготовления одной пресс-формы контролировалось в пределах 45 секунд.

3. Контролируемые затраты

Благодаря точному выбору материалов и оптимизации процесса стоимость изготовления пресс-форм была снижена на 8%, а последующие затраты на техническое обслуживание — на 30%, что позволило достичь баланса между качеством и стоимостью.

Мы всегда полагаемся на практические данные для оптимизации индивидуальных решений для литьевых форм, контролируя качество и эффективность на протяжении всего процесса, от стыковки чертежей и выбора материала до доставки. Мы помогаем аппаратным инструментам, таким как электрические дрели, добиться массового производства.