Услуги по индивидуальному заказу пресс-форм для литья автомобильных пуговиц:

Основные технологии декорирования и нанесения покрытий в форме

Как высокотехнологичное предприятие, специализирующееся на прецизионных формах для автомобильных интерьеров, мы удовлетворяем сложные требования к формированию поверхности автомобильных пуговиц с помощью интегрированного декорирования в форме (IMD/IML) и технологий функционального покрытия . Наши комплексные решения сочетают в себе инновации в области обработки материалов, прецизионное производство и интеллектуальную системную интеграцию, расширяя возможности высококачественных автомобильных кнопок — от проектирования пресс-форм до массового производства.

I. Основная техническая система: переосмысление стандартов точного формования

1. Технологическая платформа многокомпонентного литья под давлением

Наша запатентованная гибридная система Hot-Runner/Cold-Runner поддерживает прецизионное литье под давлением в 2–4 цвета, обеспечивая высокоточное склеивание жестких подложек (например, инженерного АБС-пластика) и мягких функциональных слоев (например, герметизирующих слоев из жидкого силикона). Используя программное обеспечение Moldflow для анализа текучести пресс-формы, мы оптимизируем положение линий сварки, чтобы гарантировать, что погрешность границы между двухцветными материалами контролируется в пределах ± 0,05 мм . Типичное применение в многофункциональных кнопках на рулевом колесе новых энергетических автомобилей использует подложку ПК+АБС с мягким формованием из ТПУ, что обеспечивает как структурную прочность (прочность на разрыв ≥65 МПа), так и тактильную оптимизацию (твердость по Шору 75А), с выходом готового продукта 98,7% (по сравнению со средним показателем по отрасли 95%).

2. Обновление технологии декорирования вставок (IMD) третьего поколения.

Инновационная интеграция системы позиционирования пленки нанометрового уровня (точность ±5 мкм) и технологии газового формования под высоким давлением позволяет этому решению преодолевать технические проблемы традиционных процессов IMD, таких как деформация растяжения пленки (скорость деформации ≤0,3%) и краевой облом (объем заготовки ≤0,02 мм³). Он поддерживает декоративные пленки оптического класса PC/PMMA толщиной 0,1–0,3 мм, обеспечивая сложные поверхностные эффекты, включая гальванические текстуры (глянцевость ≥90GU), матовую поверхность (мутность ≤5%) и полупрозрачность с лазерной гравировкой (коэффициент пропускания света ≥85%). Благодаря полностью автоматическому устройству загрузки пленки (точность позиционирования ±0,1 мм) время цикла обработки одной формы сокращается до 25 секунд , что представляет собой повышение эффективности на 30% по сравнению с традиционными процессами.

3. Технология прецизионного формования функционального покрытия

Наша совместная технология напыления в форме (IMS) и нанесения покрытия после обработки, разработанная с учетом устойчивости к атмосферным воздействиям и функциональных требований автомобильных кнопок, включает в себя:

• Предварительная обработка подложки : полости пресс-формы подвергаются алмазному покрытию (твердость HV2500+) в сочетании с плазменной активацией поверхности, чтобы гарантировать, что адгезия УФ-краски достигает класса 5B (испытание на поперечный разрез согласно GB/T 9286);

• Система прецизионного распыления : встроенное автоматическое оборудование для электростатического распыления (размер распыленных частиц ≤50 мкм) обеспечивает точный контроль толщины покрытия в пределах ±2 мкм . Покрытие выдерживает 500-часовое испытание в нейтральном солевом тумане (GB/T 10125) и 2000-часовое испытание на ультрафиолетовое старение QUV без образования пузырей, отслаивания или разницы в цвете, превышающей ΔE≤1,0.

II. Адаптация материалов к процессам: матрица технических решений полного сценария

Используя нашу собственную базу данных материалов (содержащую реологические параметры для более чем 200 автомобильных смол) и интеллектуальную систему контроля температуры пресс-формы (точность контроля температуры ±1 ℃), мы достигаем динамического соответствия между свойствами материала и процессами формования, сокращая количество пробных форм на 42% по сравнению со средними показателями по отрасли (2,3 испытания на проект для нашей компании против 4 испытаний по всей отрасли).

III. Возможности прецизионного производства: гарантия оборудования для технической реализации

1. Система прецизионной обработки микронного уровня.

Ключевые функциональные компоненты обрабатываются с использованием медленной электроэрозионной обработки (точность ±0,001 мм) и оптического шлифования (шероховатость поверхности Ra≤0,02 мкм) , например, отверстия для пропускания света в кнопках (точность диаметра ±0,005 мм) и позиционирующие ребра покрытия (допуск по высоте ±0,01 мм). Полноразмерный контроль с использованием координатно-измерительной машины Hexagon (КИМ, точность ±0,005 мм) обеспечивает погрешность высоты закрытия формы ≤0,01 мм и плоскостность разделяемой поверхности ≤0,003 мм/м.

2. Интеллектуальная система управления процессами.

24 встроенных в форму датчика, интегрированные с системой распознавания дефектов на базе искусственного интеллекта , непрерывно контролируют 12 ключевых параметров, включая давление, температуру и скорость заполнения формы. В сочетании с алгоритмами машинного обучения система автоматически генерирует планы оптимизации процессов. Например, для устранения следов потока на кнопках с рояльной отделкой система выполняет самокалибровку положений затвора и скорости впрыска в течение трех производственных циклов, увеличивая процент выхода продукции с 92% до 99,2% , что намного превышает средний показатель по отрасли, составляющий 95%.