Автомобильный кнопочный переключатель Пресс-формы для литья под давлением

Имея многолетний практический опыт в производстве пресс-форм для пуговиц по индивидуальному заказу, мы полностью понимаем, что, будучи основными компонентами управления, кнопки должны сочетать плоскостность поверхности, ощущение нажатия, точность размеров и стабильность массового производства — качество пресс-форм напрямую определяет удобство использования продукта. В этой статье, основанной на практических проектах, используются данные для разбивки ключевых моментов настройки по логике «Проблема-Анализ-Решение-Результат», предоставляя практические рекомендации по оценке для отрасли.

I. Основные проблемы: болевые точки при настройке пресс-форм для литья пуговиц

Несмотря на небольшой размер, индивидуализация форм для пуговиц подвержена трем ключевым проблемам, которые влияют на качество и производительность продукта:

1. Дефекты внешнего вида поверхности

Кнопки склонны к образованию вмятин и серебряных полос на поверхности. Дефекты прозрачных или глянцевых кнопок, особенно прозрачных или глянцевых, видны невооруженным глазом и не соответствуют стандартам приемки внешнего вида, что в основном вызвано неравномерной заливкой расплавом.

2. Отклонение в чувстве кнопки и точности.

Ход кнопки и сила отскока нестабильны (стандартное требование: 5–8 Н), а допуск отверстия превышает ±0,03 мм, что легко приводит к заклиниванию или ослаблению, что является результатом недостаточной точности обработки полости пресс-формы.

3. Недостаточная стабильность массового производства.

При массовом производстве часто возникает оплавление и нехватка материала, из-за быстрого износа пресс-формы и плохой консистенции пуговиц, что затрудняет выполнение требований массового производства в 1 миллион циклов.

II. Анализ проблемы: анализ первопричин

1. Технический аспект

Большинство кнопок представляют собой тонкостенные мелкие детали. Текучесть расплава таких материалов, как нейлон и АБС, чувствительна; неправильная планировка ворот и плохая вентиляция легко задерживают газ. Неразумная конструкция системы охлаждения приводит к неравномерной усадке формовки, что влияет на размеры и ощущения.

2. Стандартный и инструментальный аспект

Заказчики предоставляют чертежи в различных форматах (STP, STEP, X_T и т.д.). Неспособность унифицировать стандарты пресс-форм (DEM, HASCO, MISUMI, Modebao) приводит к плохой взаимозаменяемости деталей. Недостаточное моделирование Moldflow и неадекватное взаимодействие между программами проектирования, такими как NX и CAD, приводят к повторным корректировкам испытаний пресс-формы.

3. Аспект материала и доставки

Недостаточная износостойкость материалов форм ускоряет износ полостей; Неправильное соответствие твердости и прочности инжекционного материала влияет на ощущение кнопки. Недостаточная защита пресс-формы и неконтролируемые циклы испытаний Т1 задерживают графики массового производства.

III. Индивидуальные решения: полный контроль процесса

1. Чертеж и унификация стандартов

Мы обрабатываем чертежи совместно, используя NX, CAD, PROE и SOLIDWORKS, поддерживая плавное преобразование форматов STP, STEP, X_T, DWG и DXF для устранения потенциальных проблем с допусками. При экспортных заказах используются стандарты HASCO и MISUMI, а при внутренних заказах используются стандарты DEM и Modebao, что обеспечивает универсальность деталей и удобство последующего обслуживания.

2. Прецизионный выбор материала (с таблицей)

В сочетании с требованиями к ощущениям и внешнему виду кнопок мы точно подбираем пресс-формы и материалы для литья под давлением, чтобы сбалансировать производительность, срок службы и стоимость:

3. Контроль процесса и доставки

Moldflow используется для оптимизации точных ворот и вентиляционных канавок толщиной 0,015 мм, избегая видимой поверхности кнопок; Температура формы контролируется на уровне 75-85 ℃, чтобы обеспечить стабильность формования. Доставка осуществляется на условиях EXW — после антикоррозионной обработки формы упаковываются в индивидуальные деревянные ящики со встроенным противоударным и влагонепроницаемым материалом. Стандартный цикл поставки составляет 35-50 дней (30 дней для срочных заказов), а тестирование Т1 длится 48 часов с 500 последовательными испытаниями пресс-формы. Подробный отчет предоставляется после квалификации.