ПРИМЕЧАНИЕ ПЕРЕДАЧА
Основываясь на различных внешних формах деталей, детали плесени, как правило, можно классифицировать на три типа: детали пластины, нерегулярные детали и детали вала. Общий поток процесса для этих деталей примерно следующим образом: грубая обработка - термическая обработка (гашение, отпуск) - точное шлифование - обработка электрического разряда (EDM) - фитинга (обработка поверхности) - обработка сборки.
Тепловая обработка деталей ， как сделать впрыск
Процесс термообработки деталей предназначен не только для достижения требуемой твердости, но и для контроля внутренних напряжений, чтобы обеспечить стабильность размерности во время обработки. Различные материалы имеют разные методы лечения. С развитием индустрии плесени в последние годы разнообразие используемых материалов увеличилось. В дополнение к CR12, 40CR, CR12MOV и твердым сплавам, для пресс -форм с высокой интенсивностью работы и тяжелых условий напряжения, таких как удары и умирания, можно выбрать новые материалы, такие как порошковые металлургические стали (например, V10, ASP23). Эти материалы предлагают более высокую тепловую стабильность и лучшие микроструктурные свойства.
Для деталей, сделанных из CR12MOV, гашение выполняется после грубой обработки. Закаленные детали имеют значительные остаточные напряжения, которые могут легко привести к растрескиванию во время точной обработки или в обслуживании. Следовательно, детали должны быть смягчены сразу после гашения, но при этом еще горячие, чтобы снять напряжения гашения. Температура гашения контролируется между 900-1020 ° C, а затем охлаждение до 200-220 ° C, а затем воздушное охлаждение за пределами печи. Затем детали быстро разогреваются до 220 ° C для отпуска. Этот метод известен как отдельный процесс упрочнения, который может достичь высокой прочности и износостойкости, и особенно эффективен для форм, которые в основном терпят неудачу из -за износа. Тем не менее, для частей со многими углами и сложными формами, только отпуск только может быть недостаточно для снятия напряжений гашения. Отжиг на стресс-рельеф или множественные стареющие обработки могут потребоваться перед точной обработкой для полного высвобождения напряжений.
Для стальных деталей порошковой металлургии, таких как V10 и ASP23, которые могут противостоять высокотемпературному отпуска, можно использовать процесс двойного упрочнения во время гашения. Пострадание при 1050-1080 ° C с последующим множественным высокотемпературным циклом отпуска при 490-520 ° C может достичь высокого воздействия и стабильности. Это подходит для форм, которые в основном терпят неудачу из -за скопления. Хотя порошковые металлургические стали дороги, их превосходная производительность приводит к растущей тенденции широко распространенного применения.
Шлифование деталей
Существует три основных типа машин, используемых для измельчения: поверхностные шлифовальные машины, внутренние и внешние цилиндрические шлифовальные машины и шлифовальные машины для инструментов. Во время точного шлифования крайне важно строго контролировать деформацию шлифования и образование измельчающих трещин. Даже очень маленькие трещины могут стать очевидными во время последующей обработки и использования. Следовательно, скорость подачи во время точного шлифования должна быть небольшим, а охлаждающая жидкость должна быть достаточной. Для деталей с размерными допусками в пределах 0,01 мм следует использовать постоянное измельчение температуры, когда это возможно. Расчеты показывают, что для стальной части длиной 300 мм разница температур 3 ° C может вызвать изменение материала около 10,8 мкм (10,8 = 1,2 × 3 × 3, с деформацией 1,2 мкм/° C на 100 мм). Этот фактор должен быть полностью рассмотрен во всех процессах точной обработки.
Выбор подходящего шлифовального колеса очень важен во время точного шлифования. Для плесени с высоким содержанием ванадий и молибдена подходят GD монокристаллические шлифовальные колеса Corundum. При обработке твердых сплавов или материалов с высокой твердостью гасительными устройствами для алмаза с органическими связями предпочтительнее. Органические шлифовальные колеса обладают хорошими самостоятельными свойствами и могут достичь шероховатости поверхности RA = 0,2 мкм на заготовке. В последние годы, с применением новых материалов, шлифовальные колеса CBN (шлифовальные колеса с кубическим бором) показали превосходные характеристики обработки, особенно при точной обработке на профиле с ЧПУ, координируют шлифовальные машины и внутренние и внешние цилиндрические машины, где они не соответствуют другим типам измельчения. Во время шлифования важно своевременно одеть шлифовальное колесо, чтобы сохранить его резкость. Когда шлифовальное колесо становится скучным, оно может вызвать втирание и сжимание на поверхности заготовки, что приводит к сжиганию поверхности и уменьшению прочности.
Большинство деталей пластины обрабатываются с использованием поверхностных шлифовальных машин. Во время обработки часто встречаются длинные и тонкие детали пластины, которые трудно обработать. Это связано с тем, что заготовка деформируется под магнитной силой во время обработки, придерживаясь поверхности рабочего стола. Когда заготовка удаляется, он подвергается деформации восстановления. Хотя измерение толщины является последовательным, требование параллелизма не выполняется. Решение состоит в том, чтобы использовать метод шлифования магнитного изоляции. Во время шлифования под заготовкой расположен блок, выравнивающий высоту, и четыре боковых блока используются для крепкого его удержания. Обработка должна включать небольшие скорости корма и несколько отделов. После того, как одна сторона обработана, блок, выравнивающий высоту, больше не нужен, а заготовка может быть непосредственно зажимая для обработки. Это может улучшить эффект шлифования и соответствовать требованиям параллелизма.
Части вала имеют вращательную поверхность и широко обрабатываются с использованием внутренних и внешних цилиндрических шлифовальных машин и шлифовальных машин для инструментов. Во время обработки баба и хвостовая леса действуют как Generatrix. Если в этих компонентах есть какое -либо разряд, обработанная заготовка также будет демонстрировать эту проблему, влияя на качество части. Следовательно, важно осмотреть бабку и хвостовую бакулу перед обработкой. При шлифовании внутренних отверстий охлаждающая жидкость должна быть полностью нанесена на область шлифовального контакта, чтобы облегчить гладкий разряд шлифовальных чипов. Для тонкостенных деталей вала лучше всего использовать приспособление для зажима, и сила зажима не должна быть слишком высокой, в противном случае он может легко вызвать «внутреннюю треугольную» деформацию на окружности заготовки.
Электрическая обработка разгрузки (EDM) управление
На современных заводах плесени обрабатывающая электрообояние (EDM) необходима. EDM может обрабатывать различные нерегулярные и высокие детали и разделены на два типа: резание проволоки и обработка электрического разряда.
Точность обработки медленной проводной резки может достигать ± 0,003 мм с шероховатостью поверхности RA 0,2 мкм. Перед началом процесса обработки необходимо проверить состояние машинного инструмента, включая уровень деионизации воды, температуру воды, вертикальность провода, натяжение и другие факторы для обеспечения хороших условий обработки. Резка проволока удаляет материал из твердой части, нарушая исходный баланс напряжений заготовки и легко вызывая концентрацию напряжения, особенно в углах. Следовательно, когда R <0,2 (особенно резкие углы), следует внести предложения по улучшению в отдел дизайна. Чтобы справиться с концентрацией напряжения во время обработки, может быть применен принцип векторного перевода. Перед точной обработкой должна быть оставлена грубая обработка около 1 мм для предварительной обработки общей формы с последующей термической обработкой для высвобождения напряжения обработки перед точной обработкой, обеспечивая тепловую стабильность.
При обработке удара пунша умирает, положение ввода провода и выбор пути следует тщательно рассмотреть. Лучший метод-использовать проводную проводную резку отверстия. Для высокой разрезания проволоки обычно требуется четыре прохода резки для обеспечения качества части. При обработке матрицы конусом, для достижения быстрой и эффективной обработки, первым проходом должен быть грубая обработка прямого края, следовать за обработкой конуса, а затем точной обработкой прямого края. Это устраняет необходимость в вертикальной точной обработке X-сечения, так как необходимо обработать только прямой край режущего сечения, экономя как время, так и затраты.
Для обработки электрического разряда (EDM) первым шагом является производство электрода, который поставляется в грубых и отдельных типах. Отдельный электрод должен иметь хорошее соответствие форме и лучше всего обрабатывать с помощью машинного инструмента с ЧПУ. С точки зрения выбора электрода, медные электроды в основном используются для общей стальной обработки. Электроды сплавов Cu-W обладают превосходными комплексными свойствами, особенно с значительно более низким потреблением, чем медные электроды во время обработки. В сочетании с достаточной промывой жидкостью они очень подходят для обработки сложных материалов и для точной обработки сложных поперечных форм. При изготовлении электродов необходимо рассчитать разрыв электрода и количество электродов. Для обработки крупных или тяжелых электродов заготовка и зажимая электрода должны быть безопасны, чтобы обеспечить достаточную прочность и предотвратить ослабление во время обработки. При выполнении обработки глубоких шагов следует обратить внимание на износ электрода в различных местах и разрядке дуги, вызванным плохой промывкой.
Обработка поверхности и сборка
Оценки инструмента и шлифовальные метки, оставленные на поверхности деталей во время обработки, представляют собой области концентрации напряжения и источник распространения трещин. Следовательно, после обработки необходимо укрепление поверхности деталей. Фортеры должны измельчить поверхность, чтобы устранить потенциальную опасность обработки. Край, острые углы и отверстия отверстия заготовки должны быть округлыми и R-образными. Как правило, поверхность деталей EDM будет производить закаленный слой около 6-10 мкм, который имеет серовато-белый цвет. Этот закаленный слой хрупкий и содержит остаточные напряжения, которые должны быть полностью удалены перед использованием. Метод представляет собой поверхностную полировку, чтобы размолоть затвердевший слой.
Во время шлифования и процессов EDM заготовка может стать намагниченной, приобретая слабую магнитную силу, которая легко привлекает мелкие частицы. Поэтому перед сборкой заготовка должна быть размагнирована и очищена этилацетатом. Во время сборки
