Анализ автомобильных внутренних запчастей Процесс и цикл: основная роль точной инъекционной формы производства

В автомобильной промышленности качество внутренних частей напрямую влияет на опыт вождения и имидж бренда. В качестве критического звена в производстве автомобильной внутренней части производства, точное производство плесени проходит через весь процесс от проектирования до готового продукта, с его техническим уровнем определяет точность, текстуру и эффективность производства внутренних компонентов. В этой статье подробно описываются процессы производства и цикл автомобильных внутренних частей, выявляя основную роль форм точных впрысков.

1. Основные типы и свойства материала автомобильных внутренних частей

Автомобильные внутренние детали включают в себя панели мониторинга, дверные трима, центральные консоли, воздушные вентиляционные отверстия и т. Д., В основном из полимеров, таких как полипропилен (PP), акрилонитрил бутадиен стирол (ABS) и поликарбонат (PC). Эти материалы требуют точного литья впрыска, с точностью конструкции плесени, контролируемой в пределах 0,01-0,05 мм, чтобы обеспечить точную репликацию сложных кривых, защелкивающихся конструкций и отделки кожи/текстуры. Например, формы для высококачественных декоративных деталей деревянных зерновых должны интегрировать системы горячих бегунов и точные схемы охлаждения, что вызывает строгие требования к точности обработки.

2. Основной процесс: рабочий процесс производства плесени впрыскивания.

1. Стадия проектирования пресс-формы (2-4 недели)

Используя программное обеспечение, такое как UG и Moldflow для 3D -моделирования и анализа потока плесени, сосредоточив внимание на оптимизации положений затвора, систем охлаждения и компенсации усадки. На этом этапе требуется повторное подтверждение стандартов толерантности GD & T с OEM -производителями, особенно для критических измерений сборки (например, GAP ≤0,3 мм). Показательный пример: в дизайне плесени для приборной панели немецкого автопроизводителя использовалась моделирование CAE для прогнозирования положений линии сварки, что упорно добавляет вентиляционные слоты в сердечнике плесени, чтобы избежать дефектов формования.

2. Стадия точной обработки (4-8 недель)

Используя пять осевых обрабатывающих центров (точность ± 0,005 мм), обработка электрического разряда (EDM, шероховатость поверхности RA≤0,2 мкм) и медленная EDM (ошибка перпендикулярности ≤0,001 мм/м). Ключевые компоненты, такие как ползунки и подъемники, подвергаются термической обработке (твердость HRC52-56) и полную проверку с помощью координат измерительных машин (CMM). Возьмите вентиляционные формы воздушного отверстия в качестве примера-их конструкции с мульти-лезвием联动(сцепления) требуют точного шлифования для точности движения, причем более 80 операций обработки на набор формы.

3. Сборка и отладка плесени (2-3 недели)

После сборки шаблона проводятся пробное формование с использованием инъекционных машин (зажимная сила 500-2000 тонн) для производства первых статей и обнаружения проблем, таких как вспышка, следы раковины и деформация. Отладка может включать в себя множественные модификации плесени (например, поверхности полировки полости, регулировка каналов охлаждения) до тех пор, пока не будут соблюдены массовые стандарты производства. Статистические данные показывают высококачественные формы, как правило, требуют ≤3 испытательных прогонов, в то время как низкоуровневые формы могут потребовать 10+ корректировок.

3. Управление полным циклом автомобильной серии интерьера

1. Цикл разработки плесени (8-16 недель)

Учитывание 40% -60% от общего срока проекта, в основном ограниченное сложностью обработки сложных структур. Например, центральные консольные формы с освещением окружающей среды (интегрируя оптические руководства по свету) продлевают время разработки на 30% по сравнению со стандартными отделениями.

2. Стадия литья инъекции (30-120 секунд на часть)

Высокоскоростные инъекционные машины в сочетании с автоматизированными роботами включают 24/7 непрерывное производство. Точные плесени имеют срок службы ≥500 000 циклов, с высоким классом плесень, достигающих более 1 000 000 циклов для стабильного массового производства. Параметры, такие как давление впрыска (80-150 МПа) и температура расплава (220-280 ℃), должны контролироваться для поддержания колебаний скорости усадки в пределах ± 0,5%.

3. Пост-обработка и сборка (1-2 недели)

Включает в себя обработку поверхности, такие как живопись, гальванизация и термоформование, а также сборка с такими компонентами, как жгуты проводов и снимки. Например, мягкие мониторные панели используют украшения в виде (IMD) для графического украшения, требуя точности позиционирования ≤0,2 мм в зависимости от системы точного позиционирования формы.

4. Инспекция и доставка качества (1-2 недели)

Процессы включают измерение CMM, визуальный осмотр (1000lux) и функциональное тестирование (например, SNAP SACKERSTIONS 10-15N) для соответствия стандартам IATF 16949. Квалифицированные продукты являются антистатическими упакованными и поставляемыми через OEM-модели JIT (JUT-In-Time).

4.

Принятие технологии конформного охлаждения (повышение температуры плесени на 40%) и интеллектуальных систем мониторинга плесени (время отклика предупреждения о разломах <2 секунды) может сократить время для испытательного литья более чем на 30% и сократить время простоя производства. Данные от ведущего китайского производителя плесени показывают, что их точные формы увеличивают урожай первого прохождения с 85% до 98% и сократили общие циклы производства на 25%.