Ключевые параметры процесса литья под давлением: точная настройка для точности и эффективности

Опираясь на наши четыре основные системы управления, освоение таких тонких параметров процесса, как скорость впрыска, давление выдержки и температура пресс-формы, имеет решающее значение для обеспечения стабильного качества, особенно для наших 20 категорий продукции, включая медицинское оборудование, цифровую продукцию и бытовую технику. Эти детали напрямую влияют на уровень дефектов и эффективность производства, и мы усовершенствовали их в ходе бесчисленных реальных проектов.

Скорость впрыска требует сбалансированного подхода. Низкие скорости приводят к чрезмерным потерям тепла, повышенной вязкости расплава и повышенному давлению — однажды мы помогли клиенту соединителя решить проблемы с недостаточным заполнением, регулируя скорость с 30 мм/с до 50 мм/с. Однако высокие скорости (более 100 мм/с) приводят к возникновению дефектов поверхности, плохой вентиляции и засветов, особенно для тонкостенных цифровых корпусов с острыми углами. Наше решение: скорость сегментирования в зависимости от структуры продукта, использование средней скорости для основных полостей и пониженной скорости для сложных секций.

Удержание переключения давления является решающим шагом. Слишком раннее переключение приводит к коротким выстрелам и вмятинам, что часто встречается в толстостенных корпусах бытовой техники, тогда как позднее переключение приводит к чрезмерному сжатию, вспышке и повреждению плесени. В основном мы используем управление по положению (например, переключение при остаточном ходе 5 мм для медицинских деталей) и дополняем контролем по времени для небольших изделий, таких как разъемы.

Настройка давления выдержки соответствует принципу «низкое, но достаточное». Избыточное давление приводит к переполнению; недостаточное давление приводит к обратному течению расплава. Для медицинских компонентов из ПЭТ мы устанавливаем давление выдержки на уровне 60 % от давления впрыска, постепенно снижая его по мере остывания расплава, чтобы избежать остаточных напряжений. Такой подход снизил степень деформации продукции наших клиентов на 25%.

Время выдержки совпадает с затвердеванием ворот. Для малогабаритных цифровых изделий достаточно 5-8 секунд; для крупных деталей бытовой техники с толстыми литниками увеличиваем до 15-20 секунд. Мы оцениваем адекватность по стабильности веса: постоянный вес детали означает оптимальное время выдержки, уменьшая количество вмятин возле ворот.

Время охлаждения зависит от толщины продукта и материала. Для тонкостенных чехлов для телефонов требуется 15–20 секунд, а для толстых медицинских корпусов ПК — 40–60 секунд. Мы оптимизируем, сопоставляя время охлаждения с температурой пресс-формы: высокие температуры пресс-формы (для ПК-продуктов) требуют более длительного охлаждения, обеспечивая баланс между предотвращением деформации и эффективностью производства.

Температура пресс-формы напрямую влияет на текучесть и качество. Низкие температуры (ниже 40 ℃ для ПП) увеличивают сопротивление текучести и внутренние напряжения — мы решили проблему хрупкости продукта у клиента, повысив температуру формы до 55 ℃. Высокие температуры (80-120 ℃ для ПК) улучшают кристалличность и блеск поверхности, но могут вызвать блики, поэтому мы регулируем температуру в зависимости от материала: 60-80 ℃ для бытовой техники из АБС-пластика, 100-120 ℃ для медицинских деталей из ПЭТ.

Такая оптимизация параметров не только повышает уровень квалификации до более чем 99 %, но также снижает количество брака (поддерживая устойчивое производство) и сокращает циклы окупаемости инвестиций. Являясь интегрированной фабрикой форм и производства, мы адаптируем эти настройки к каждой категории продуктов, превращая технические нюансы в ощутимую ценность для клиента.