Четыре основные системы управления для литья под давлением: двойная гарантия качества и эффективности от формы до готового продукта

Стабильная производительность и высокое качество при литье под давлением зависят от замкнутого цикла управления четырьмя основными звеньями: предварительная обработка материала, проектирование пресс-формы, контроль параметров процесса и стандарты качества. Это практический опыт, накопленный нами за годы настройки литьевых форм и производства готовой продукции для 20 категорий электронной продукции, включая бытовую технику, предметы первой необходимости, медицинские приборы, цифровую продукцию и разъемы. Среди них точное соответствие параметров сушки материала и процесса является ключом к предотвращению дефектов и контролю затрат. Благодаря нашим стандартизированным процессам многие клиенты добились снижения количества брака на 30 % и сокращения периода окупаемости инвестиций до 12 месяцев.

Предварительная обработка материала является основой обеспечения качества. Гигроскопические материалы, такие как ПА и ПЭТ, обычно используемые в медицинских компонентах и ​​корпусах цифровых устройств, подвергаются строгой сушке при температуре 80–120 ℃ в течение 4–6 часов, обеспечивая содержание влаги не более 0,01 % (особенно критично для ПЭТ-преформ). Клиент из медицинской сферы однажды столкнулся с частыми серебряными полосами на продуктах из-за недостаточной сушки, в результате чего процент доработок составил 15%. Эта проблема была полностью решена после внедрения нашего процесса сушки. Добавление переработанного материала ограничено до ≤20%, и он должен пройти вторичную сушку и испытания на термостойкость, что соответствует требованиям экологической устойчивости при сохранении эксплуатационных характеристик продукта. Входящее сырье проверяется на однородность частиц, скорость течения расплава и другие показатели; пищевая продукция соответствует стандартам FDA, а продукция медицинского назначения соответствует нормам REACH и RoHS. Условия хранения строго контролируются: температура 25±5℃ и влажность не более 60%, чтобы избежать смешивания материалов или поглощения влаги.

Конструкция пресс-формы определяет эффективность и точность формования. Мы используем точечные затворы для изготовления форм для медицинских устройств по индивидуальному заказу, чтобы обеспечить жесткие допуски по размерам, а также боковые затворы для крупных изделий, таких как автомобильные бамперы, для улучшения однородности течения расплава. Расстояние между охлаждающими каналами строго контролируется и составляет 20-30 мм. Покупатель бытовой техники однажды сообщил о деформации продукта; оптимизация расположения каналов охлаждения решила проблему неравномерного охлаждения и повысила эффективность производства на 20%. Все соединения имеют скругления диаметром 0,5–1 мм для предотвращения концентрации напряжений и растрескивания. Температура пресс-формы точно соответствует свойствам материала: 40–60 ℃ для изделий из ПП (для повышения кристалличности) и 80–120 ℃ для изделий из ПК (для предотвращения внутреннего растрескивания под напряжением) — всегда поддерживается ниже температуры тепловой деформации пластика, что обеспечивает уровень качества готового продукта более 99%.

Параметры процесса являются основой контроля качества. Температура бочки поддерживается между температурой плавления материала и температурой разложения: 270-290℃ для ПЭТ (термическая деградация происходит выше 300℃) и 180-220℃ для ПП. Температура сопла немного ниже максимальной температуры ствола, чтобы предотвратить выделение слюны. Давление впрыска колеблется от 40 до 200 МПа для преодоления сопротивления течению расплава. В изделиях с тонкими стенками, таких как чехлы для телефонов, используется высокая скорость и среднее противодавление, а в изделиях с толстыми стенками, таких как корпуса бытовой техники, применяется низкоскоростное и высокое противодавление. Давление выдержки устанавливается на уровне 60–80 % от давления впрыска, а время выдержки регулируется в зависимости от толщины продукта (10–15 секунд для панелей бытовой техники толщиной 3 мм), чтобы избежать усадки и внутренних напряжений. Распределение времени происходит следующим образом: время впрыска составляет примерно 1/10 времени охлаждения, а время охлаждения составляет около половины общего цикла, что обеспечивает баланс между эффектом схватывания и производительностью.

Стандарты качества и полный контроль процесса образуют замкнутый цикл. Готовая продукция должна иметь гладкую поверхность (Ra<0,4), без царапин, заусенцев и пузырей, с однородным цветом. Допуски размеров соответствуют классу GB/T 1804-92 m, а прецизионные медицинские изделия соответствуют стандартам MT1-MT3. Изделия из ПК и ПЭТ подвергаются отжигу после формования, чтобы гарантировать, что прочность на растяжение и ударная вязкость соответствуют спецификациям материала. С экологической точки зрения мы помогаем клиентам соблюдать требования ЕС к устойчивым закупкам за счет соответствующего сырья, повторного использования переработанных материалов и энергосберегающего хранения. Для контроля рисков: очищайте полость формы перед производством, еженедельно очищайте вентиляционные канавки толщиной 0,02–0,05 мм и ежемесячно проверяйте ползуны и направляющие стойки формы — это снижает процент отказов оборудования на 40%.

В течение многих лет мы предоставляем универсальные услуги от настройки пресс-форм до производства готовой продукции для 20 категорий электронной продукции на основе этих четырех основных систем управления. Мы решаем проблемы качества с помощью стандартов, основанных на данных, сочетая соблюдение экологических требований и оптимизацию затрат — вот почему зарубежные клиенты доверяют нам в долгосрочной перспективе.