Формы для связи Bluetooth для шлемов

Кастомизация литьевой формы для шлема: практические решения и оценка результатов

I. Основные проблемы: «болевые точки» при настройке пресс-форм для литья шлемов

1. Скрытые риски показателей безопасности

2. Дефекты внешнего вида и точности

3. Низкая адаптивность массового производства.

II. Анализ проблем: коренные причины и ключевые факторы

1. Технические факторы

2. Факторы стандартов и инструментов

3. Цепочка поставок и факторы доставки

III. Индивидуальные решения: полный контроль процесса

1. Чертеж и унификация стандартов

2. Прецизионный выбор материала (таблица прилагается)

3. Проектирование пресс-форм и оптимизация процессов

Используйте Moldflow для моделирования путей наполнения, оптимизации створок вентилятора (угол раскрытия 40°) и добавления вентиляционных канавок 0,02–0,03 мм в последних позициях наполнения. Используйте систему охлаждения с зональным управлением, с температурой пресс-формы 85-95 ℃ для ПК/АБС, контролируемой ПИД-регулятором, чтобы обеспечить отклонение температуры ≤2 ℃. Отполируйте полость до Ra 0,02 мкм, чтобы избежать дефектов внешнего вида.

4. Управление доставкой и пробной пресс-формой

Условия поставки принимаются EXW. Формы защищены от ржавчины и упакованы в специальные деревянные ящики с противоударной пеной и влагозащитными средствами. Стандартный цикл поставки составляет 40-55 дней (включая проектирование, обработку и испытание), срочные заказы могут быть сокращены до 35 дней. Испытание T1 длится 72 часа и включает 800 последовательных испытаний для определения точности, ударопрочности и внешнего вида, а после квалификации предоставляются подробные отчеты об испытаниях.

IV. Пользовательские результаты: эффекты, управляемые данными

Недавний проект по формованию шлема позволил добиться замечательных результатов благодаря вышеуказанным решениям:

1. Повышение безопасности и качества

Процент прохождения продукта достигал 99,5%, отклонение толщины стенок контролировалось в пределах ±0,15 мм, а все показатели соответствовали стандартам безопасности GB 24429-2009.

2. Повышение эффективности производства

Срок службы пресс-формы достиг 620 000 циклов, проверка Т1 сократилась с 3 раз до 1 раза, цикл массового производства сокращен на 20%.

3. Контроль затрат

Оптимизация материалов и процессов снизила затраты на изготовление пресс-форм на 9%, а затраты на последующее обслуживание снизились на 35%.

Мы придерживаемся подхода к настройке на основе данных, уделяя особое внимание безопасности шлемов и потребностям массового производства, предоставляя универсальные решения для пресс-форм от проектирования до доставки для клиентов по всему миру.