Услуга быстрого прототипирования пресс-форм

Изготовление резиновых форм для автозапчастей по индивидуальному заказу — высокоточные решения и детали обслуживания

Основные болевые точки: проблемы отрасли, связанные с резиновыми формами для автозапчастей

Производители новых энергетических транспортных средств и традиционных автопроизводителей предъявляют строгие требования к формам для резиновых деталей, обычно сталкиваясь с тремя основными проблемами: недостаточная точность, приводящая к утечкам через уплотнение (отказ происходит, когда допуск превышает ±0,02 мм), короткий срок службы формы (обычные формы служат только 100 000–200 000 циклов) и задержки циклов поставки, которые отстают от ритмов итерации модели автомобиля (в среднем 8-12 недель в отрасли), что серьезно затрудняет высвобождение производственных мощностей.

Анализ проблемы: основная причина кроется в разрыве связи между стандартами и процессами

Проверено на практике, суть проблемы кроется в трех аспектах: во-первых, неспособность адаптироваться к международным стандартам пресс-форм (таким как HASCO, MISUMI), что приводит к плохой совместимости деталей; во-вторых, несоответствие материала свойствам резины, приводящее к недостаточной износостойкости и термостойкости; в-третьих, отсутствие инструментов цифрового проектирования, что приводит к высокой частоте повторения испытаний пресс-формы и длительному циклу испытаний T1.

Индивидуальные решения: стандартизированная реализация Full-Link

1. Проектирование и стандартная система

Поддерживает стандарты, включая DEM, HASCO, MISUMI и Modepao. Принимает такие форматы чертежей, как STP, STEP, X_T, DWG и DXF. Для моделирования используется NX, CAD, PROE и SOLIDWORKS в сочетании с моделированием MOLDFLOW, чтобы заранее избежать деформации и усадки.

2. Точное соответствие материалов

3. Спецификации поставки и тестирования

Стандартные формы доставляются в течение 30-45 дней, а сложные детали – в течение 60 дней; Испытание Т1 завершается в течение 3–5 дней, включая проверку точности размеров и устойчивости к извлечению из формы. В упаковке используются деревянные ящики экспортного стандарта с условиями EXW. Поддерживает литье под давлением резиновых материалов (силикон, фторкаучук, нитриловый каучук).

Результаты внедрения: двойное улучшение эффективности и качества

Благодаря стандартизированному решению точность пресс-формы контролируется в пределах ±0,01 мм с Ra≤0,2 мкм, что подходит для основных автозапчастей, таких как сальники двигателя и амортизаторы; Срок службы пресс-форм в 2–3 раза дольше, чем в среднем по отрасли, при этом показатель прохождения испытаний пресс-формы заказчиками составляет 98 %, что помогает автопроизводителям сократить цикл итерации новой модели автомобиля на 30 %.