В производстве формования впрыскивания соединителя интеллектуальные технологии похожи на «умный мозг» на плесени, что делает производство более эффективным и стабильным. Ниже я использую простой язык, чтобы познакомить вас с тем, как новейшие технологии, такие как мониторинг IoT, могут изменить производство форм впрыска соединителей.
Мониторинг производственных условий в реальном времени
Это все равно, что надеть «электронные глаза» и «термометры» на формы и формованные машины для инъекций, устанавливая различные датчики в ключевых областях форм и машин для литья под давлением. Датчики температуры следят за температурой ствола и плесени в режиме реального времени, датчики давления следят за давлением впрыска и силой зажима, а датчики вибрации насторожены на любое аномальное встряхивание оборудования. Эти датчики похожи на «маленькие посланники», собранные данные в цифровые сигналы, через сеть A Brain для облачной платформы.
Фабричные менеджеры и техники, такие как чистка круга друзей сотового телефона, могут в любое время просматривать эти данные на компьютере или сотовом телефоне. Благодаря анализу этих данных, вы сможете узнать, является ли текущее производство нормальным, но также суммировать различные параметры процесса, качество разъема создавалось хорошим или плохим, чтобы найти наиболее подходящие производственные параметры для обеспечения качества и стабильности продукта.
Раннее предупреждение, чтобы избежать неудачи
Предыдущий провал оборудования, большая часть внезапного «удара», так что люди застигнуты врасплох. Теперь с помощью интеллектуальных технологий, сбой оборудования может быть предсказан заранее. Система будет основана на предыдущих операционных данных оборудования, создании медицинских карт. После того, как часть аномалий вибрации оборудования, повышение температуры, как у человека с лихорадкой, система выпустит своевременное предупреждение, чтобы напомнить обслуживающему персоналу, чтобы проверить и ремонтировать, прижимать ошибку в зародыше, чтобы избежать внезапного прерывания производственной линии.
В производственном процессе система также создала «санитар -кордон». Когда температура, давление и другие параметры выйдут из нормального диапазона, сигнализация будет немедленно повышена. После получения предупреждения технические специалисты могут своевременно вносить коррективы, чтобы предотвратить производство неквалифицированных разъемов и сократить материальные отходы и потери стоимости.
Автоматическая проверка качества продукта
Традиционная ручная проверка внешнего вида соединителя не только неэффективна, но и легко пропустить. Теперь интеллектуальная визуальная проверка похожа на «выполнение физического обследования» для продукта, установка камер высокой четкости в продукт, демонстрирующие и передавающие связи, с интеллектуальными алгоритмами, он может быстро и точно выяснить, являются ли дефекты продукта, такие как стандартные края, норры, пузырьки и т. Д. После найденных неквалифицированных продуктов система немедленно тревожит и автоматически выберет дефектные продукты.
Камера также может быть в форме перед формой, тщательно проверяйте поверхность плесени, нет иностранного вещества, независимо от того, свободны ли части. Если обнаружены аномалии, система немедленно отменит оборудование, чтобы избежать повреждения формы для защиты безопасности производства.
Дистанционное управление и удобное управление
Теперь, даже если вы не на фабрике, менеджеры и техники могут контролировать производственную ситуацию. Пока вы открываете телефон или планшет, входит в систему в соответствующей платформе, как в полевых условиях, вы можете просмотреть данные производственных данных, состояние оборудования и предупреждение. Кроме того, по разрешению на безопасность они также могут удаленно отрегулировать параметры процесса машины для литья под давлением и запустить или остановить оборудование. Это как сидеть дома и использовать свой мобильный телефон, чтобы удаленно управлять игрушечным автомобилем, что удобно и быстро для решения неожиданных проблем в производстве.
Разумное расположение производственных задач
В прошлом планирование производства в основном основывалось на ручном опыте, который был подвержен холостому оборудованию или необоснованному распределению задач. Теперь, используя интеллектуальную технологию планирования производства, система будет синтезировать спрос на заказ, статус оборудования, прогресс в производстве и другую информацию, посредством алгоритма для разработки оптимального производственного плана. Например, разумное расположение различных заказов в различных заказах и времени на производство формования в инъекциях, так что оборудование не останавливается, повышает эффективность производства, чтобы гарантировать, что заказ будет доставлен вовремя.
Система также может гибко регулировать производственные задачи, если производство сталкивается с неожиданными ситуациями, такими как сбой оборудования и нехватка сырья. Например, если машина для формования впрыскивания сломается, система немедленно назначит свои задачи другому оборудованию холостого хода, чтобы гарантировать, что производство не будет прервано.
Перевод с www.deepl.com/translator (бесплатная версия)
