Пресс-форма для литья корпуса умных очков AI

Индивидуальные решения для литьевых форм для умных очков с искусственным интеллектом: двойной прорыв в области высокой точности и легкости конструкции

Обзор: Дилемма интеллектуального носимого формования и возможности завода

Когда производитель интеллектуального оборудования разрабатывал свои флагманские умные очки с искусственным интеллектом, он столкнулся с множеством узких мест в ходе пробного производства корпуса: чрезмерная погрешность плоскостности (более 0,08 мм) кривизны оправы приводила к заклиниванию сборки линз, процент дефектов сварных швов на глянцевой поверхности достигал 22%, недостаточная износостойкость в месте соединения дужек приводила к частым переломам, а общий выход составил всего 75%. Кроме того, ей не удалось адаптироваться к многочисленным стандартам пресс-форм в глобальной цепочке поставок. Как фабрика по производству литьевых форм, охватывающая 20 категорий продукции, включая бытовую технику, товары повседневного спроса, медицинские приборы, цифровые продукты и разъемы, мы полагаемся на богатый опыт применения пресс-материалов (S136, SKD61, бериллиевая медь и т. д.) для настройки целевых прецизионных решений для литьевых форм, точно преодолевая основные проблемы и обеспечивая ценную поддержку внедрения для итерации продукта клиентов, контроля затрат и планирования производственных мощностей.

I. Основные проблемы и углубленный анализ

1.1 Проблемы точности и внешнего вида

Рамка корпуса смарт-очков AI требует допусков ≤±0,005 мм и погрешности плоскостности изогнутой поверхности ≤0,03 мм. Глянцевая поверхность не требует сварных швов и имеет шероховатость Ra≤0,02 мкм. Традиционным формам не хватает точности обработки изогнутых поверхностей, что затрудняет баланс между глянцевой текстурой и стабильностью размеров. Соединение дужек требует установки с микрозазором, а погрешность, превышающая 0,01 мм, повлияет на комфорт ношения.

1.2 Материальный конфликт адаптации

Необходимо сбалансировать три основных требования: легкая конструкция (вес одной оболочки ≤8 г), ударопрочность (чтобы выдерживать ежедневные падения) и безопасность при контакте с кожей (соответствует стандартам FDA для пищевых продуктов). Дужки должны быть мягкими и износостойкими, а оправа требует жесткой поддержки, что приводит к потенциальному дисбалансу производительности при использовании традиционных комбинаций материалов.

1.3 Мультистандартность и совместимость чертежей

Клиенту необходимо одновременно адаптироваться к стандартам DEM, HASCO, MISUMI и Moldbao, используя такие форматы чертежей, как STP, STEP, X_T, DWG и DXF. Часто возникают ошибки при выборе нестандартных аксессуаров и преобразовании чертежей, что влияет на стыковку глобальной цепочки поставок.

1.4 Узкое место доставки и эффективности

Обработка изогнутой поверхности, полировка поверхности до блеска и отладка пресс-формы в горячем канале являются сложными задачами. Традиционный цикл тестирования T1 составляет более 7 дней и не соответствует быстрому ритму запуска умных очков. Условия поставки должны быть адаптированы к условиям EXW, что предъявляет более высокие требования к упаковке пресс-форм и стандартам приемки.

II. Внедрение индивидуального решения

2.1 Проектирование пресс-форм и адаптация к различным стандартам

3D-моделирование выполняется с использованием программного обеспечения NX, CAD и PROE. Кривая оболочки и структура соединения оптимизируются с помощью SOLIDWORKS, а анализ MOLDFLOW используется для прогнозирования линий сварки, рисков деформации и усадки. Компоновка горячеканальных каналов, конформные каналы охлаждения и механизм выталкивания оптимизированы для контроля разницы температур в форме в пределах ±2℃. Аксессуары для пресс-форм строго соответствуют множеству стандартов: направляющие стойки и выталкивающие штифты соответствуют спецификациям HASCO, компоненты позиционирования соответствуют стандартам MISUMI, прецизионные вставки Moldbao обеспечивают соосность рамы, а стандартные интерфейсы DEM совместимы одновременно. Чертежи поддерживают плавную стыковку в форматах STP, STEP, X_T, DWG и DXF, чтобы избежать ошибок межформатного преобразования.

2.2 Соответствие материалов и сведения о параметрах

В сочетании с требованиями к производительности интеллектуальных очков AI корпуса, формы и материалы для литья подбираются целенаправленно. Конкретные параметры показаны в таблице ниже, обеспечивая баланс между точностью, производительностью и стоимостью:

2.3 Полный процесс поставки и контроль тестирования

Условия поставки соответствуют EXW (Ex Works), что позволяет клиентам проводить проверку на месте или поручить тестирование сторонней организации. Испытание T1 строго контролируется в течение 3-5 дней , при этом одновременно предоставляются контроль размеров, проверка дефектов глянцевой поверхности, испытание на устойчивость к изгибу и отчеты о соответствии материалов. Цикл изготовления пресс-форм составляет 25-32 дня с использованием стандартной деревянной упаковки ISPM15. Полости пресс-формы герметизируются после антикоррозийной обработки, сопровождаются влагостойкими осушителями и списками аксессуаров для пресс-форм для обеспечения безопасности транспортировки. Производство инъекций может поддерживаться одновременно, а услуги по пробному производству небольших партий предоставляются по запросу.

III. Результаты внедрения (количественные данные)

3.1 Улучшение точности и внешнего вида

Допуск основных частей стабильно контролируется в пределах ±0,003 мм, погрешность криволинейной плоскостности составляет ≤0,02 мм, а глянцевая поверхность не имеет линий сварки и царапин. Уровень дефектов снижен с 22% до 0,6%, а выход массового производства увеличен с 75% до 99,4% , что полностью соответствует внешнему виду и требованиям сборки интеллектуальных очков AI.

3.2 Соответствие характеристик и безопасности

Вес одной оправы точно контролируется и составляет 7,2 г, а заушники не имеют трещин или деформации после 5000 испытаний на изгиб. Все инъекционные материалы прошли сертификацию FDA по контакту с кожей и испытания на соответствие RoHS, обладают устойчивостью к высоким температурам до 70 ℃ и устойчивостью к низким температурам до -20 ℃, что позволяет адаптировать их к сценариям ежедневного использования.

3.3 Эффективность и оптимизация затрат

Время смены пресс-формы сокращается до 24 минут на комплект, срок службы превышает 500 000 циклов, уровень отходов литьевого материала снижается с 8% до 2,5% , а совокупные производственные затраты снижаются на 32%. Совместимая с несколькими стандартами конструкция исключает затраты на вторичную модификацию пресс-формы и ускоряет цикл выпуска продукта.