Самоблокирующиеся нейлоновые кабельные стяжки Пресс-формы для литья под давлением

Настройка литьевой формы для нейлоновых кабельных стяжек: точные решения и практические результаты

Поскольку мы являемся фабрикой, специализирующейся на изготовлении индивидуальных литьевых форм, нейлоновые формы для кабельных стяжек являются одной из наших основных продуктовых линеек. Нейлоновые кабельные стяжки должны сочетать прочность пряжки, точность размеров и возможности массового производства, при этом качество пресс-форм напрямую определяет уровень квалификации продукта. В этой статье, основанной на практических проектах, используются данные для разбивки ключевых моментов настройки по логике «Проблема-Анализ-Решение-Результат», а также предоставляются практические ссылки для оценки.

I. Основные проблемы: болевые точки при настройке формы нейлоновой кабельной стяжки

Несмотря на свою простую структуру, кастомизация нейлоновых кабельных стяжек подвержена трем ключевым проблемам, влияющим на эффективность массового производства:

1. Некачественная прочность пряжки.

Пряжки кабельных стяжек склонны к поломке или ослаблению фиксации и не выдерживают стандарт прочности на растяжение ≥25 кг, в основном из-за неравномерной кристаллизации нейлона, вызванной формованием в пресс-форме.

2. Отклонение точности размеров

Допуски на ширину ленты и шаг зубьев превышают ±0,05 мм, что приводит к отказу фиксации, что связано с недостаточной точностью обработки полости формы и неравномерным охлаждением.

3. Низкая стабильность массового производства.

В массовом производстве часто встречаются вспышки и нехватка материала, при этом пресс-форма быстро изнашивается, что затрудняет выполнение требований массового производства в 1 миллион циклов.

II. Анализ проблемы: анализ первопричин

1. Технический аспект

Текучесть расплава нейлона (PA66) чувствительна; Неправильная компоновка ворот формы и плохая вентиляция легко задерживают газ. Неразумная конструкция системы охлаждения приводит к неравномерной кристалличности, что влияет на прочность и стабильность размеров.

2. Стандартный и инструментальный аспект

Заказчики предоставляют чертежи в различных форматах (STP, STEP и т.д.). Неспособность унифицировать стандарты пресс-форм (DEM, HASCO, MISUMI, Modebao) приводит к плохой взаимозаменяемости деталей. Недостаточное моделирование Moldflow и неадекватное взаимодействие между программным обеспечением для проектирования (NX, CAD и т. д.) приводят к повторным корректировкам испытаний пресс-формы.

3. Аспект материала и доставки

Недостаточная износостойкость материалов форм ускоряет износ; Неправильное соответствие содержания стекловолокна инъекционным материалам влияет на прочность. Неконтролируемая упаковка в пресс-формы и циклы испытаний Т1 задерживают массовое производство.

III. Индивидуальные решения: полный контроль процесса

1. Чертеж и унификация стандартов

Мы обрабатываем чертежи совместно, используя NX, CAD, PROE и SOLIDWORKS, поддерживая плавное преобразование форматов STP, STEP, X_T, DWG и DXF. При экспортных заказах используются стандарты HASCO и MISUMI, а при внутренних заказах используются стандарты DEM и Modebao, чтобы обеспечить универсальность деталей.

2. Прецизионный выбор материала (с таблицей)

3. Контроль процесса и доставки

Moldflow используется для оптимизации точечных ворот и вентиляционных канавок диаметром 0,02 мм, при этом температура формы контролируется на уровне 80–90 ℃. Доставка осуществляется на условиях EXW, формы упаковываются в деревянные ящики со встроенными противоударными и влагонепроницаемыми материалами. Стандартный цикл доставки составляет 30-45 дней (28 дней для срочных заказов), а тестирование Т1 длится 48 часов, при этом перед квалифицированной доставкой проводится 600 последовательных испытаний пресс-формы.

IV. Пользовательские результаты: результаты, основанные на данных

Проект нейлоновой кабельной стяжки, оптимизированный с помощью вышеуказанных решений, достиг замечательных результатов: уровень квалификации продукта достиг 99,6%, прочность пряжки на растяжение стабилизировалась на уровне ≥28 кг; срок службы пресс-формы достиг 1,2 миллиона циклов, время регулировки Т1 сокращено до 1; Эффективность массового производства увеличилась на 22%, а стоимость изготовления пресс-форм снизилась на 8%, что полностью соответствует потребностям массового производства.