Пресс-форма для литья корпуса руки робота

Индивидуальные решения для прецизионных литьевых деталей роботов-манипуляторов: от решения проблемных мест до расширения возможностей массового производства

Когда производитель промышленных роботов разработал коллаборативные роботы-манипуляторы, он столкнулся с узкими местами в массовом производстве деталей, отлитых под давлением: чрезмерные допуски соединительных соединений вызывали заклинивание в работе, недостаточная износостойкость корпусов гармонических редукторов приводила к частому истиранию, выход пробного производства составлял всего 76%, а необходимость адаптироваться к мировым стандартам пресс-форм в цепочке поставок вынудила остановить планы массового производства. Как фабрика по производству литьевых форм, охватывающая 20 категорий продукции, включая бытовую технику, медицинское оборудование, цифровую продукцию и разъемы, мы систематически решали эти технические проблемы, добиваясь двойного прорыва в точности деталей и эффективности массового производства, а также обеспечивая надежную поддержку для реализации стратегии клиента.

I. Углубленный анализ основных проблем

1. Проблема прецизионного порога: основные детали, такие как соединители шарниров манипуляторов робота и корпуса датчиков, требуют допусков, контролируемых в пределах ± 0,005 мм, а традиционные формы с трудом достигают стабильности размеров на микроуровне; 2. Конфликт с адаптацией производительности: шарнирные детали должны выдерживать высокочастотные нагрузки и обладать износостойкостью, тогда как корпуса требуют легкости и ударопрочности, что затрудняет подбор материала для процессов формования; 3. Проблема совместимости с несколькими стандартами: заказчику необходимо одновременно соответствовать стандартам DEM, HASCO, MISUMI и Moldbao с форматами чертежей, включая STEP и X_T, что приводит к потенциальным ошибкам при межстандартном преобразовании; 4. Узкое место в эффективности поставок: длительные циклы тестирования T1 и плохая связь между изготовлением пресс-форм и массовым производством не позволяют удовлетворить потребности в быстрой итерации роботизированной продукции.

II. Внедрение индивидуальных решений

1. Проектирование пресс-форм и стандартная адаптация: для моделирования используется программное обеспечение для 3D-проектирования, такое как NX, CAD и PROE, а SOLIDWORKS оптимизирует структуры деталей. Анализ MOLDFLOW используется для прогнозирования линий сварки и рисков деформации, точной оптимизации расположения литников и конформных каналов охлаждения. Аксессуары для пресс-форм строго соответствуют множеству стандартов: направляющие стойки и выталкивающие штифты соответствуют спецификациям HASCO, компоненты позиционирования соответствуют стандартам MISUMI, а прецизионные вставки Moldbao обеспечивают точность стержня. Чертежи поддерживают плавную стыковку с системами заказчика в форматах STEP и X_T.

2. Обновление материала и процесса: форма для соединительных муфт изготовлена ​​из нержавеющей стали S136 , твердость которой после термообработки достигает 58-62HRC, и покрыта TiN, чтобы утроить ее износостойкость; корпус изготовлен из усиленного сплава ПК/АБС, чтобы сбалансировать легкий вес и ударопрочность; В торцевой крышке редуктора Harmonic используется материал POM с оптимизированными кривыми давления впрыска, чтобы избежать усадочной деформации. Используя опыт точного контроля при производстве медицинских форм, мы поддерживаем точность размеров на протяжении всего процесса.

3. Полный контроль доставки: тестирование T1 завершается строго в течение 3-5 дней , при этом отчеты о проверке размеров и данные испытаний на износостойкость предоставляются одновременно; цикл изготовления пресс-формы составляет 25-35 дней, с использованием для упаковки деревянных ящиков стандарта ISPM15, с вакуумной герметизацией полостей пресс-формы после антикоррозийной обработки; Условия поставки — FOB Шэньчжэнь/порт Нинбо, сопровождаемые сертификатами подлинности материалов, документами соответствия RoHS и REACH для поддержки адаптации глобальной цепочки поставок.

III. Результаты внедрения

1. Точность и производительность: допуск основных деталей стабильно контролируется в пределах ± 0,0 2 мм, что полностью устраняет заедание соединений, а срок службы деталей превышает 10 000 часов;

2. Выход и эффективность: выход массового производства увеличен до 99,5% , время замены пресс-формы сокращено до 25 минут на комплект, а цикл массового производства на 22% короче, чем в среднем по отрасли;

3. Оптимизация затрат: срок службы пресс-формы превышает 500 000 циклов, а потери материала сокращаются на 38% за счет снижения уровня дефектов;

4. Адаптация к стандартам. Успешная совместимость с различными стандартами пресс-форм и отсутствие ошибок при преобразовании чертежей помогают клиентам выйти на европейские и американские рынки.

Мы занимаемся изготовлением пресс-форм по индивидуальному заказу и литьем под давлением для всего спектра литьевых деталей манипуляторов роботов (соединители шарниров, корпуса датчиков, торцевые крышки редукторов и т. д.). Благодаря опыту производства пресс-форм для разных категорий мы достигаем полного контроля над процессом, от оптимизации проектирования и изготовления пресс-форм до массового производства, обеспечивая точную поддержку данных для стратегических решений предприятий, таких как технический выбор и планирование мощностей, а также обеспечивая эффективную модернизацию индустрии промышленных роботов.