Прецизионная литьевая форма PEEK

Индивидуальные решения для литьевых форм с горячими литниками из PEEK: прорыв в высокоточном массовом производстве

Обзор: Проблема литья под давлением материала PEEK и направление прорыва

Производителю высококачественного медицинского оборудования требовалось наладить массовое производство разъемов из материала PEEK. Во время пробного производства с использованием традиционных форм с холодными литниками компания столкнулась с такими проблемами, как уровень отходов материала, превышающий 25%, сильная внутренняя усадка деталей и несоответствие требованиям термостойкости с выходом всего 68%, что не могло соответствовать стандартам точности медицинского уровня. Как фабрика по производству литьевых форм, охватывающая 20 категорий продукции, включая бытовую технику, медицинское оборудование и цифровую продукцию, мы разработали специальное решение для горячеканальных литьевых форм для PEEK, добившись двойного соответствия в эффективности массового производства и характеристиках продукции, а также обеспечив поддержку для стратегического внедрения клиента.

1.1 Проблемы характеристик материалов PEEK

I. Основные проблемы и углубленный анализ

1.2 Строгие требования к точности и производительности

Для медицинских разъемов требуется допуск ≤±0,005 мм, они должны выдерживать высокотемпературную стерилизацию и предъявлять строгие требования к износостойкости пресс-формы и герметичности;

1.3 Трудности адаптации к мультистандартам

Клиент должен быть совместим со стандартами DEM, HASCO, MISUMI и Moldbao, а также с форматами чертежей, включая STEP и X_T, что приводит к потенциальным ошибкам при межстандартном преобразовании;

1.4 Узкое место в эффективности доставки

Отладка горячеканальной системы сложна, и длительный цикл тестирования Т1 не может соответствовать графику запуска продукта.

PEEK имеет высокую температуру плавления 343 ℃ и плохую текучесть. Традиционные холодные каналы легко вызывают отходы литников, деградацию расплава и нестабильную скорость усадки после формования;

2.1 Проектирование пресс-форм и адаптация к различным стандартам

II. Внедрение индивидуальных решений

1. Проектирование пресс-форм и адаптация стандартов: 3D-моделирование выполняется с использованием программного обеспечения NX, CAD и PROE; структура горячеканальных каналов оптимизируется с помощью SOLIDWORKS, а анализ MOLDFLOW используется для моделирования траектории потока расплава PEEK, точно контролируя разницу температур горячеканальных каналов в пределах ≤±2℃. Аксессуары для пресс-форм строго соответствуют множеству стандартов: сопла для горячеканальных систем соответствуют спецификациям HASCO, компоненты позиционирования соответствуют стандартам MISUMI, а прецизионные вставки Moldbao обеспечивают точность стержня. Чертежи поддерживают плавную стыковку в форматах STEP и X_T.

2.2 Подбор материалов и выбор системы горячеканальных каналов

Формы и пластмассовые материалы подбираются целенаправленно, конкретные параметры указаны в таблице ниже:

2.3 Полный процесс поставки и контроль тестирования

Применяется горячеканальная система с постоянной температурой и зональным модулем контроля температуры. Испытание Т1 строго контролируется в течение 3-5 дней , при этом отчеты о проверке размеров и испытаниях на термостойкость предоставляются одновременно; цикл изготовления пресс-форм составляет 28-35 дней, для упаковки используются деревянные ящики стандарта ISPM15, а полости пресс-форм после антикоррозионной обработки герметизируются вакуумом; Условия доставки FOB Шэньчжэнь/Порт Нинбо, сопровождаются сертификатами подлинности материалов, RoHS и документами соответствия медицинского уровня.

3.1 Сокращение отходов материалов и повышение урожайности

III. Результаты внедрения (количественные данные)

3.2 Точность и соответствие характеристик

Допуск основных частей стабильно контролируется в пределах ± 0,003 мм, способен выдержать 2000 раз высокотемпературную стерилизацию, отвечая требованиям медицинского уровня;

3.3 Повышение эффективности и оптимизация затрат

Время смены пресс-формы сокращается до 28 минут на комплект, срок службы пресс-формы превышает 500 000 циклов, а комплексные производственные затраты снижаются на 35% ;

3.4 Успешная мультистандартная адаптация

Успешная совместимость со многими стандартами пресс-форм и отсутствие ошибок при преобразовании чертежей помогают клиентам выйти на медицинские рынки Европы и Америки.

Конструкция горячеканального канала снижает уровень отходов материала PEEK до 3,2% , увеличивая выход массового производства с 68% до 99,4% и полностью решая проблему усадки деталей;

IV. Обзор возможностей обслуживания

Мы занимаемся изготовлением и изготовлением пресс-форм для литья под давлением с горячими литниками по индивидуальному заказу для полного спектра прецизионных компонентов из PEEK (медицинские разъемы, промышленные износостойкие детали и т. д.). Опираясь на опыт производства пресс-форм для разных категорий, мы достигаем полного контроля над процессом, от оптимизации проектирования и изготовления пресс-форм до массового производства, обеспечивая точную поддержку данных для стратегических решений предприятий, таких как технический выбор и планирование мощностей, а также расширяя возможности модернизации массового производства высокотехнологичных материалов для литья под давлением.